A TMR (Total Mixed Ration) fogalmával, fontosságával már többször foglakoztunk e szakfolyóirat hasábjain. Könnyen belátható a kiegyensúlyozott táplálkozás fontossága, azonban a kiegyensúlyozott tápanyagok megfelelő arányú előkészítése, kiadagolása a mixturák összetettsége miatt nem egyszerû feladat. Erre a feladatra nem egy gyártó kínál megoldást. Most ezen a piacon nézünk szét e cikk segítségével.



Ahhoz, hogy az állatok hozni tudják az elvárt, illetve biológiailag elvárható teljesítményt, sokkféle igényüket kell kielégítenünk. Az állatok takarmányozása az állattartás egyik legfontosabb mozzanata.



Az elmúlt évtizedekben, a tudomány és a technika fejlődése miatt, fejlettebb gépek és takarmányozási technológiák jöttek létre.



A csoportos komplett takarmányozás (TMR – total mixed ration) esetén a laktációs stádium és tejtermelés alapján a teheneket csoportosítják. Az eltérő tejtermelésû tehéncsoportok takarmányadagja a szálas- és tömegtakarmányokat és az abrakféléket tekintve egyaránt eltérő összetételû.








A mai takarmányozási ismeretek szerint a TMR takarmányozási technológia alkalmazásával elégíthető ki legjobban a tehenek táplálóanyag- igénye. A módszer lényege, hogy egy tömegtakarmányból, abrakból, kiegészítő takarmányokból, és egyéb kiegészítőkből álló homogén keveréket etetnek. Az állományt a laktációs stádium, a tejtermelés, a kondíció stb. alapján csoportokba sorolják. A különböző csoportoknak más és más összetételû takarmányt adnak az egyedek igényei alapján. E technológiát széles körben alkalmazzák az egész világon, különösen azokban az országokban, ahol nagylétszámú, intenzíven termelő tehenészetek vannak.



„Történelmileg” az USA-ból terjedt el a „komplett takarmánykeverékre” épülő takarmányozási módszer, melyet kezdetben komplett takarmánynak (CF – complete feed) vagy komplett adagnak (CR – complete ration), később mint teljesen kevert adagnak (TMR) neveznek. Kötetlen tartás esetén, ha az egyes takarmányféleségeket külön-külön etetjük, úgy a tehenek 20–30 százalékának táplálóanyag-ellátása nem megfelelő, mivel fogyasztásuk nagymértékben tér el az előirányzottól, illetve szükséglettől.



Szakszerûen összeállított komplett keverék (TMR) etetése esetén, a laktáció első felében a tehenek takarmány-, illetve táplálóanyag-felvétele termelésükkel arányos. Itt már feltétlenül szólni kell az állatok egyedi elbírálását és a telep teljes nyilvántartását végző számítógépes rendszerről. A költségtakarékos, eredményes tehenészeti termelés feltétele a korszerû takarmányozási adatfeldolgozó rendszer. Az állatokon elhelyezett aktív jeladó jelzését a technológiai folyamat különböző pontjain elhelyezett jelfogók (tejmérők, etetők, mérlegek) veszik, lehetővé válik a hatékony takarmányozás mellett az állatok egészségügyi stb. megfigyelése is. Az azonosító rendszer lehetővé teszi a tehenek gyors és megbízható azonosítását, amikor azok a fejőházba lépnek. Ezzel a technikával például a nagyobb tejtermelést dotáló prémium abrakadagokat lehet az állatoknak juttatni, és további egyedi elbírálásban lehet részük.



A takarmányozási módszer megválasztása során az alábbiakat célszerû figyelembe venni:



•  az állomány nagysága, pl. a néhány tehénnel rendelkező gazdáknál a csoportos komplett takarmányozást nem célszerû alkalmazni,

•  az állomány tartási módja, pl. kötetlen tartásban az egyedi abrakolás csak különleges berendezésekkel (pl.: a fent említett egyedi azonosító rendszerrel, és az azt támogató, számítógépes rendszerrel összekötött önetetőkkel) biztosítható,

•  a tehenek tejtermelő képessége, a nagy, közepes és kis termelésû állományok takarmányozási követelményei eltérnek, ezeket a gazdaságos takarmányozás érdekében a csoportokat el kell különíteni, ehhez megfelelő területre, infrastruktúrára van szükség,

•  a megfelelő takarmány előállításához megfelelő technika (siló, mint épület, silóbetakarító gépcsoport, szilázs, vagy szenázs elkészítésére alkalmas technika, silókitároló, takarmánykeverő-kiosztó kocsi stb.) szükséges.

A TMR-technológiánál az összes takarmányösszetevő homogén keverékének elkészítéséhez nagy teljesítményû keverő szükséges. Ezt a feladatot ma legfőképpen keverő-kiosztó kocsikkal oldják meg. (Van példa stabil keverő és egyéb, sok esetben szintén az istálló technológiájához illesztett kiosztórendszer alkalmazására is.)

A keverő-kiosztó (KK) kocsikkal szembeni követelmények



Mint általában az egyéb, állattenyésztésben alkalmazott technikák, a keverő-kioszó kocsik is rendkívül mostoha körülmények között, agresszív környezeti behatásoknak kitéve kell, hogy nap mint nap elvégezzék a rájuk bízott munkát. Ezért célszerû erős konstrukciójú, inkább már ránézésre is masszív szerkezeti anyagokból felépített kocsit választani. Fontos az egyszerû, jól karbantartható, olcsón felújítható szerkezet.



A traktorvontatású kocsik általában az erőgép pneumatikus, hidraulikus és TLT rendszerét is leterhelik. Ennek ellenére követelmény, hogy a minél kisebb erőgéppel, egy személy által, a traktor zárt fülkéjéből is üzemeltethető legyen a kocsi. Ugyancsak fontos, hogy a gép mûködése nyugalmukban ne zavarja az állatokat.



A keverőegység kialakítása olyan legyen, hogy a szálastakarmány-hányad szerkezetét ne rongálja, mégis gyorsan, egyenletes összetételû keverék előállítására legyen alkalmas. A kocsi képes legyen gyorsan átállni más keverékek előállítására. A keverék összetétele pontosan beállítható (max. 1% hibahatár), és reprodukálható legyen. A mérlegelektronika kompatibilis legyen a telepi rendszerrel. Azzal közvetlenül összeköthető legyen. Könnyen és gyorsan tisztítható legyen.



Látható, hogy a keverő-kiosztó kocsiknak milyen összetett feladatot kell ellátniuk. Ezeket a különféle gyártók termékei eltérő minőségben oldják meg.

A keverés során a mixturában képviselt mennyiségük sorrendjében beadagolt összetevők folyamatos örvénylő, illetve kaszkád mozgást végeznek. A beadagolt rétegek az idő előre haladtával egyre egyenletesebb keveréket alkotnak.



A keverés módja szerint többféle szerkezet alakult ki. Léteznek, bár üzemen belüli tevékenységben egyre inkább háttérbe szorulnak a pneumatikus keverők. Kombinálva mechanikus elemekkel az abrakok, kiegészítők keverésére optimális keverők készíthetők. A mai KK-kocsik mindegyike mechanikus keverőelemet alkalmaz. Ez lehetővé teszi az eltérő összetételû szálastakarmányok és az abrak elfogadható összekeverését alacsony energiafelhasználás, megfelelő keverési idő, és a fent említett követelmények kielégítése mellett.



A keverőelemek alapján megkülönböztetünk dobos, keverőcsigás, és keverőlapátos kiviteleket. A dobos keverővel ma már ritkán találkozunk (az állattartó telepeken) bonyolult szerkezetük, nehézkesebb tisztításuk, nagyobb tömegük és áruk miatt. Ugyanakkor nem szabad megfeledkezni előnyeiről sem, a gyors és egyenletes keverés, hosszú élettartam, amelyek miatt stabil keverőkben még előszeretettel alkalmazzák ezt a technikát. A keverőlapát és a keverőcsiga lényegében ugyanazt a szerkezetet jeleneti, csak a méretek eltérőek.



A KK-kocsik piacán is jellemző a túlkínálat. Ma már szinte bármilyen kivitelû, teljesítményû és felszereltségû géphez hozzá lehet jutni. A beruházás előtt tehát érdemes alaposan körülnézni a gépkereskedőknél.



A fent felsorolt követelmények adott beruházástól függően változó súllyal eshetnek latba, és az elvégzendő feladatoknak megfelelően bővülhetnek egyéni igényekkel.



A keverőcsiga elrendezése alapvetően meghatározza a keverőkocsi jellemzőit, ezért ez alapján különböztetjük meg őket. Ez alapján létezik függőleges tengelyû és vízszintes tengelyû csigaelrendezás.



A függőleges (vertikális) tengelyû, keverőcsigás kocsi egy, vagy két nagy-méretû, változó menetemelkedésû és átmérőjû csigát tartalmaz, amely térfogat-kiszorításos elven kényszeríti mozgásra a beadagolt összetevőket. A csiga alacsony fordulattal forog, ezáltal kíméletes bánással is jó keverést biztosít. A csigaleveleket aprítópengékkel is elláthatják. A pengék a hosszabb szálak, összeállt csomók aprítása mellett a csiga energiatakarékosabb (akár 25%-kal olcsóbb) üzemeltetését teszik lehetővé. A csiga változó átmérőjû tengelye rejti a szerkezet csapágyazását. Az egész egységre jellemző a robosztus felépítés. A csiga formája, méretei lehetővé teszik a könnyû tisztítást és az egyéb karbantartási munkákat is. A vízszintes csigaelrendezés esetén a viszonylag kis átmérőjû csigák eltérő magasságban vannak elhelyezve, ellentétes forgásiránnyal, és különböző menetemelkedésû levéllel rendelkeznek. Az alsó csigapár a kihordószalag irányába, a felső azzal ellentétesen hordja az összetevőket, a kocsi két végén pedig intenzív fel, illetve leáramlás teszi teljessé a körforgást, ami által nagyon gyorsan megfelelő homogenitású keveréket lehet előállítani. Persze ennek ára van. A vertikális csigához képest bonyolultabb hajtórendszer, nagyobb teljesítményigény és durvább bánásmód párosul az effektívebb munkával. A gép mûködésénél fogva a kitárolást a kocsi valamely végén kell megvalósítani.



A fent említett rendszerek ötvözetét is meg lehet találni, amit találóan multimix rendszernek neveznek. Itt a nagyméretû csigák vízszintesen helyezkednek el és egymással szemben középre dolgoznak, ezzel intenzív örvénymozgásra késztetik az összetevőket. Ez a módszer lényegesen kisebb erőhatásnak teszi ki a keverendő anyagot, mint az a horizontálcsigás módszer, ugyanakkor intenzív keverést biztosít az egész anyagtömeg gyors átkeverésével. Ennek a rendszernek előnye, és egyben hátránya, hogy csak középen engedélyez kitárolást.



A KK-kocsik ürítése valamilyen kitároló rendszerrel történik. Ez legegyszerûbb esetben egy tolózárral ellátott nyílás, amelyből egy surrantón közvetlenül az etetőbe hullik a takarmány. Általában azonban jobban szabályozható szalagos kitárolást alkalmazzák a gyártók. Ez esetben szintén egy, általában hidraulikus úton mûködtetett tolózáron keresztül az anyag egy kihordószalagra kerül. A kihordószalag általában nagy szakítószilárdságú, többrétegû mûanyag (PVC, PE, PO), amely többnyire kaparóelemekkel van ellátva. Létezik példa csúszópályán mozgó kaparóláncos lehordásra is, de ez a megoldás mára kiszorulni látszik. A kihordószalag hajtására ma már szinte kizárólag fokozatmentesen, pontosan és kényelmesen szabályozható, mindkét irányba járatható hidromotorokat alkalmaznak, de előfordulnak még sebességarányos TLT-hajtásról leágaztatott, vagy járókerékről levett mechanikus meghajtások is.



Itt érdemes megemlíteni, hogy léteznek az istálló technológiájához illesztett kötött pályán mozgó kivitelû KK-kocsik is. Ezek a darupályához hasonló sínen függve járják végig az istállót, energiaellátásuk szintén a daruknál alkalmazott áramszedőkön keresztül történik. Ezeken a gépeken a hidraulikát elektromos léptetőmotorok helyettesítik.



Az 1. képen egy kétcsigás vertikális KK-kocsi látható, mellső kitárolóhevederrel, amint közvetlenül az állatok elé juttatja a keveréket. Jól látható a robosztus alváz és a szintén erős felépítmény, amely alakja a könnyû feltöltés mellet a könnyû tisztíthatóságot is szolgálja. A kocsik jól átgondolt tervezésével, különféle perifériaelemek alkalmazásával a KK-kocsik használati értéke tovább növelhető.



A keverő-kiosztókocsik üzemeltetésének lényeges kérdése, hogy milyen intenzíven tudjuk kihasználni a gépet, milyen gyorsan tudjuk a napi takarmányozási feladatot végrehajtani, mennyi a tényleges munka és az állásidő aránya. Itt kerül előtérbe a takarmánykeveréshez szükséges komponensek beadagolása. A szálastakarmány mennyiségét nehéz pontosan adagolni, helyette inkább a hozzákeverendő abrak, és kiegészítő elemek mennyiségével kell manipulálni. A 2. ábrán egy vertikálcsigás kocsi hagyományos, traktorra szerelt homlokrakodóval való feltöltését látjuk. A rakodóeszköz azonban további személyzet és gép meglétét feltételezi. Ezt elkerülendő a KK-kocsik felszerelhetőek silómaróval, vagy blokkvágóval, amelyek, amellett, hogy a kezelőszemélyzetet csökkentik, alkalmasak a pontosabb adagolásra, ezáltal a megfelelő keverék a szükséges adagban állítható elő.



A 3. képen egy silómaróval ellátott multimix kocsit látunk feltöltés közben. A mérlegcellával ellátott kocsi közvetlenül szolgálja ki önmagát. A silóanyag már aprítva, fellazítva kerül a raktérbe, ezáltal a homogén keverék gyorsabban előállítható. Ennek fejében viszont egy bonyolultabb, drágább szerkezetet kell üzemeltetnünk.



A blokkvágó felépítése egyszerûbb, energiaigénye kisebb, de a módszernek egyszerûségét, és olcsóbb üzemeltetését pontatlanabb adagolással, a hosszabb keverési idővel, vagy az egyenlőtlenebb eloszlással fizetjük meg.

Láthattuk, hogy a technikai megoldások sokfélesége áll rendelkezésünkre. Ahhoz, hogy a céljainknak legjobban megfelelő technológiát megtaláljuk, érdemes alaposan körüljárni a piacot a tervezett beruházás előtt. Az eladók által ajánlott referenciafelhasználók felkeresésével pedig gyakorlati tapasztalatokat is lehet ma már szerezni.

A cikk szerzője: Käsz László