Magas fokú flexibilitás és fenntarthatóság a betakarítógépek gyártása terén (x)

Az akár 15 000 különféle alkatrészből felépülő betakarítógépek a legbonyolultabb konstrukciók közé tartoznak a mezőgazdasági gépek palettáján. A gyártástervezés, az alkatrészlogisztika, valamint a fődarabok gyártása és a gépek összeszerelése ennek megfelelően rendkívüli kihívásokat tartogat, különösen akkor, ha a típusok számos eltérő funkcióval, valamint választható extrák széles körével rendelkeznek. Szerencsére Harsewinkelben a SynPro 2020 projekt keretében alapoktól újratervezett és felépített, TRION és LEXION kombájnokat összeszerelő üzemegység pontosan erre nyújt lehetőséget: páratlan variációs lehetőségek és rendkívül rugalmas gyártás, mindez minőségi kompromisszumok nélkül, korszerű környezetben, környezetkímélő CO2 megtakarítással.

Változatosabb, mint valaha: felkészítve a jövőre

Egészen a 2021-es évig a betakarítógépek két soron készültek Harsewinkelben. Azonban a gyártóüzem egyre inkább elérte a kapacitások határait, mivel a géptípusok egyre nagyobbak és gazdagabban felszereltek lettek. Csak egyetlen példa: a két régi összeszerelő csarnok 1952-ben és 1958-ban épült, belmagasságuk pedig mindössze 4,2 méter és 6 méter közé esett. Ilyen térméretek közt nem volt lehetőség a LEXION csúcsmodelleken a magtartályok funkcionális tesztelésére. Emellett a TRION gépcsalád 2021-es bevezetésével új megközelítésre volt szükség: a az üzemnek több kombájnt kellett készítenie naponta, valamint nagyobb számú egyező alkatrész mellett többféle modell gyártására kellett berendezkednie. Napjainkban a 44 millió euró értékű beruházásnak köszönhetően több mint 30 kombájntípus gyártására van lehetőség, egyetlen gyártósoron. A rekordidő alatt elkészült új csarnok 15 000 négyzetméteren terül el, belmagassága pedig eléri a 14 métert. A régi épületrészek elbontása és az új egység felépítése mindössze 22 hetet vett igénybe. És ez nem minden: LED technológia segítségével a nap minden szakaszában világos, szinte a természetes megvilágítással egyező beltéri fényt alakítottak ki. Egy új, hat tonnás szellőzőrendszer óránként 80 000 köbméter levegőt mozgat meg az épületben, kellemes környezetet teremtve a bent dolgozóknak egész évben. Az új csarnok önmagában évente 470 tonna megtakarítást jelent CO2 kibocsátás terén, a hatékony energiakezelésnek, a kiváló szigetelésnek a LED fényforrásoknak köszönhetően. A dolgozók számára új közösségi terek készültek, valamint a gyártástervezéshez és logisztikához kapcsolódó irodai munkahelyek is új berendezést kaptak. A betakarítógépek immár csendesen haladnak végig a teljes gyártósoron és a tesztrészlegen is, az elektromos meghajtású automatikus anyagmozgató egységes segítségével (AGV). A fejlesztések kombinációja motiváló környeztet biztosít, mely maximális koncentrációt tesz lehetővé munka közben, ez pedig a jól ismert CLAAS minőség egyik záloga.

Az intézkedések máris évi 470 tonna CO2-megtakarítást eredményeztek.

Kompromisszumok nélküli minőség: Az utolsó csavarig megtervezve és dokumentálva

A változatos termékkör és a megnövelt termelés (akár naponta 28 kombájn készítése egyműszakos munkarendben) komoly követelményeket támasztott a munkaszervezés és az üzemen belüli logisztika terén is. Az alkatrészeket és modulokat „just-in-time” rendszerben szállítják a fő gyártósorra a kisebb alárendelt gyártósorokról az oldalágakon. A kisebb beszállítói alkatrészek a „szupermarket” területén találhatók, míg a nagyobb méretű komponenseket (például motorokat vagy tengelyeket) előkészítik az összeszerelésre és beérkezés után rövid időn belül a gépre kerülnek. Közvetlenül az új csarnok mellett zajlik a cséplőszerkezetek, másodlagos leválasztási egységek, magtartályok, ürítőcsigák, illetve az ehhez hasonló további komponensek szerkezeti elemeinek gyártási és festési ciklusa. Itt óramű pontossággal biztosítják a pontos alkatrészellátást. Ez nagyfokú tapasztalatot és fejlett IT rendszereket igényel, az összes gyártási folyamat valós idejű követése mellett.

A harsewinkeli üzemben (és a CLAAS valamennyi gyárában) mindenki a legjobb gyártási minőség eléréséért dolgozik a „csináld elsőre jól” szemlélet mellett, hogy hibátlan gépeket szállítsanak a minőségellenőrzési állomásra. Ettől függetlenül a 2020-ban beüzemelt hat darab ultramodern tesztpad hozza meg a végső ítéletet. Feladatuk nem merül ki az első átfogó minőségi ellenőrzésben, de részt vesznek a beüzemelés első lépéseiben is. Áttekintik valamennyi mechanikus, hidraulikus és elektronikus funkciót, biztosítva a gépek tökéletes működését, még az olyan funkciók esetében is, mint a CEMOS, CEBIS, CEMIS 1200, GPS PILOT és TELEMATICS.