A takarmányok kiosztása a tejelõ tehenészetekben

Az eltömõdés elkerülése végett a kihordó szalagnál a rövid szecska esetén kisebb, a hosszabbnál nagyobb szalagsebesség szükséges. A takarmányt a rakfelület alján mozgó szállítólánc (3) – állítható elõtolással – 0,01-0,1 m/s sebességgel folyamatosan továbbítja a dobokhoz.
A takarmány a jászolba vagy – szõnyegszerûen – a kocsi mögötti etetõasztalra is üríthetõ. Ez utóbbi esetben a kocsi végén lévõ ürítõszerkezet a szervestrágyaszóró kocsi szóró adapterével azonos lehet. Az oldalkihordó és lazítódobok rendszerint a kocsik elején üzemelnek. Így a traktorvezetõ közvetlenül ellenõrizheti és szabályozhatja mûködésüket. Az etetõút kialakításától függõen egy vagy két oldalra kiosztós kivitelek használatosak.

A keverõ-kiosztó kocsik. A kérõdzõk takarmánya általában több komponensbõl áll, amelyeket aprított állapotban, elkeverve, azonos összetételben kell kiosztani. A szilázsféleségek, az abraktakarmányok és az aprított szénafélék összekeverésére és kiosztására kiválóan alkalmazhatók a keverõ-kiosztó kocsik.
A kocsiba épített mérlegelõ berendezés segítségével már a rakodás idején pontosan az elõírt arányban állítható össze a kívánt keverék. A kocsi keverõ terében a tároló és az istálló közötti szállítás közben (3-5 perc alatt) a csigák a kívánt homogenitású keveréket készítenek.

A 76. ábrán a keverõ-kiosztó kocsik legelterjedtebb megoldásának csigaelrendezése és a keverõ szerkezeti felépítése látható. A keverõcsigákat a hajtómûvön keresztül a traktor teljesítményleadó tengelye mûködteti. A keverés után a már homogén anyag az adagolónyíláson át szabályozható mennyiségben a jászolba juttatható.
A keverõ-kiosztó kocsik jellegzetessége az elektrotenzometrikus mérlegrendszer. Mûködési elve szerint a kocsiszekrény három vagy négy ponton elektrotenzometrikus cellákon (77. ábra, 1. tétel) nyugszik. A mérõcellákhoz kapcsolódó jelfeldolgozó egységek jelzik a hasznos rakomány tömegét. A vezetõ által elõre programozott be- és kiadagolandó mennyiségek a vezetõfülkében lévõ, vontatott kocsiknál a kocsi oldalára kitelepített (védelmet nyújtó szekrényben lévõ) LC- vagy LED-kijelzõn ellenõrizhetõk. Ezen túl hang- és fényjelzés is figyelmezteti a gépkezelõt, hogy a beállított érték bemérése vagy kiadagolása megtörtént. A mérés 2-5 %-os hibája megfelel a technológiai követelményeknek.

A berendezések keverõ-, és szállítószerkezetei is nagy változatosságot mutatnak. A leggyakoribbak a háromcsigás kivitelek (79. ábra). A felsõ egymás melletti csigák egymással szemben forognak és a szállítási irányuk is eltérõ. Az alsó csiga a kihordó garat irányába forog és a szállítási iránya is azzal megegyezõ. A kiadagoló garat elõtt kidobó pálcák vannak, amelyek a nyílásba kényszerítik az anyagot. Ezen a csigán az utolsó menet ellentétes emelkedésû a csapágyat terhelõ axiális erõ csökkentése céljából.
Néhány típus alsó keverõ tengelyén speciális profilú lapátok vannak, vagy szalagcsiga homogenizálja a takarmányt. Az alsó keverõ csigán a csigalevél külsõ alkotója mentén elhelyezett különféle profilú kések a berakott szálasanyagok továbbaprítására szolgálnak (80. ábra, c) részlet). A metszésnél az ellenpenge szerepét a kocsiszekrény oldalfalára erõsített hosszanti sima, vagy recézett borda látja el (81. 82. ábra). Ha a felsõ csigákra is szerelnek késeket, akkor a metszés – az ellenpenge alátámasztó hatásának elmaradása miatt – az egymással szemben forgó csigák által magukkal ragadott anyagrészek és a kések sebessége közötti különbség hatására jön létre. A kések egymás részére tömörítik az anyagot (83.ábra).
A vágás ill. aprítás pengepárjai:
- a csigalevélen lévõ kések (mozgópengék) és a kocsi házának falán lévõ bordák (állópengék),
- az egymással szembeforgó – ellentétes szállítási irányú és/vagy eltérõ kerületi sebességû – csigaleveleken lévõ kések (mozgópengék).
Az aprítási folyamatban a vágás és a metszés együttesen jelentkezik. A takarmány-szálakat leginkább metszi a csigalevélre szegecselt hátrahajló spirális kés. Az aprítókésekkel felszerelt kocsik megerõsített szerkezetû változatai lehetõvé teszik, hogy a kocsitérbe szálasan bálázott széna, vagy szalma is bekeverhetõ legyen. Egészen speciális kiviteleknél a hengeres nagybálák egészben a kocsiszekrénybe rakhatók. Így bálák felaprítása és a keverés más anyagokkal együtt egy menetben megtörténik. Fontos megjegyezni, hogy a szálasanyagok legfeljebb 20 % nedvességtartalomig

apríthatók ezzel az eljárással. A nagyobb nedvességtartalmú (fonnyadt) anyagok szálait a kések nem metszik el, hanem a szilárd rostos szálak a késekre tekerednek, és oly mértékben megnövelik a nyomatékfelvételt, hogy a biztonsági nyírószegek sorra elpattannak. Ezektõl eltérõ kivitelnek tekinthetõ a láncos keverõ és csigás kiadagolós változat, amelynél a kocsiszekrény oldalfalai mentén vezetett láncpárt keverõ-szállító lapátok kapcsolják össze (84. ábra).

Ezek hosszirányban szállítják, emelik (kaszkádmozgást elõidézve), keverik az anyagot. A kész keveréket csigás vagy szalagos keresztszállító továbbítja a jászolba.
A keverési folyamat jellemzõit (homogenitás, keverési idõ, energiaigény) elsõsorban
- a komponensek aránya,
- a takarmánystruktúra (pl. szálhosszúság) és
- a konstrukciós adottságok szabják meg.
Általában a csigás keverõrendszerrel jobb homogenitás érhetõ el, mint a kaszkádláncos kivitelekkel. Bennük a kisebb átlagos szecskahosszúságú takarmányok is jobban keverhetõk.
A keverés energiaigényét a takarmány jellemzõi (szálhosszúság, nedvességtartalom), valamint a konstrukciók is befolyásolják. A rövidebbre szecskázott és a kisebb szárazanyag-tartalmú anyagok (kukoricaszilázs) kevesebb energiával keverhetõ, mint pl. a hosszabb szálú szenázs.
A bemérés hibája fõként a mérõrendszer érzékenységétõl és a kezelõ személy figyelmétõl függ, de a komponensek tömegének aránya, valamint a bemérési sorrend is lényeges. A mérési tartomány alsó szakaszában nagyobb a relatív mérési hiba, tehát a komponensek tömegének csökkenõ sorrendjében célszerû a bemérést (betárolást) elvégezni.
A kiadagolás egyenletessége számos tényezõtõl függ. Az 1 m jászolhosszra adagolt takarmány mennyiségét, annak egy folyóméterre vetített egyenletességét, a kiadagoló szerkezeti kivitele, a takarmány struktúrája és a szecska mérete, valamint a kocsi haladási sebessége is befolyásolja.
A nagyobb nedvességtartamú és a nagyobb átlagos szecskahosszúságú anyagoknál a kiadagolási egyenlõtlenség (kg/m) 20-25 %, vagy ennél is nagyobb. Elõnyösebb, ha keskenyebb adagoló nyílást választunk és lassabb vontatási sebesség mellett végezzük a kiadagolást.

A keverõ-kiosztóknál követelmény, hogy a töltés alatt mûködjön a keverõberendezés. Az elõzõkbõl következik, hogy a feltöltést a legnagyobb arányt képviselõ tömegtakarmánnyal kell kezdenünk. Ezt kövesse – a keverõberendezés folyamatos keverés közben – a többi, egyre kisebb arányt képviselõ komponens betöltése. Ily módon, pl. az abrak a már lazított és kevert tömegtakarmányba ágyazódik. Már említettük, hogy öt-hat perces keverési idõ után jó homogenitás érhetõ el. A feltöltés alatti folyamatos mûködtetés azért is fontos, mert a töltött tartályban lévõ takarmányba „beágyazódott” keverõberendezés indítása rendkívül nagy, lökésszerû igénybevétellel jár, ami az erõátviteli szerkezet meghibásodását okozhatja.
Ha nem áll rendelkezésre a bemutatott kiosztó kocsi változatok egyike sem, akkor a szálas szénaféléket a jó keverhetõség miatt külön kell – még a beadagolás elõtt – aprítani.