MENÜ

Takarmánykeverõ üzemek technolgiai fejlesztése

Oldalszám:
2013.02.19.
Az állati termék elõállítás eredményességét és gazdaságosságát - mivel a ráfordítások 60-80 %-át a takarmányozási költségek teszik ki - a feletetett keveréktakarmányok mennyisége és minõsége jelentõsen befolyásolja. A KSH felmérése szerint 2000-ben a gazdasági szervezeteknél 821 db keverõüzem mûködött, melyek átlagos kapacitása 4,6 t/h volt. Ezek kapacitáskihasználása a jelenlegi állatállományt, illetve a gyártott keveréktakarmány mennyiségét figyelembevéve azonban jóval elmarad az elfogadható mértéktõl. A gazdasági társaságoknál, szövetkezeteknél egy mûszakra vonatkoztatva ez csak 52-56 %-os. A mûködõ keverõüzemek életkora meglehetõsen magas, (1. ábra) öt évnél fiatalabb a keverõüzemeknek a 12 %-a, 10 évnél fiatalabb 22-23 %, az átlagos életkor 20,7 év.
A több helyen elmaradt tervszerû karbantartásuk, felújításuk következtében üzembiztosságuk csökkent, ami azonban a jelenlegi nagyszámú keverõüzemben a kapcitáskihasználásuk alacsony szintje miatt nem mindig jelentkezett élesen. A kapacitáskihasználás viszont az elkövetkezõ években gazdasági kényszer lesz, ami a korszerûtlen keverõüzemek számának csökkenését prognosztizálja.

A hazai takarmánykeverõ üzemek átlagos, mintegy 6000 t/év/üzem gyártási mennyisége igen alacsony, és jóval elmarad a hasonló éves tápmennyiséget (4-6 Mt) gyártó európai országokétól is (2. ábra).

Ezeknél az országoknál a keverõüzemek száma a gyártott táp mennyiségének növekedése ellenéáre csökken, azaz fokozódik a megmaradottak kapacitás kihasználása, ami csak korszerû technológiájú üzemeknél valósítható meg. Az ipari keveréktakarmányok minõsége tekintetében is a hazai helyzet igen ellentmondásos, hiszen a kifogástalan minõségû tápok mellett a gyengébb minõségû keveréktakarmányok egyaránt jelen vannak a piacon. Ezt a tápösszetétel mellett a keverõüzem technológiája, mûszaki színvonala is jelentõsen befolyásolja. Ezért alapvetõ érdekünk a keverõüzemek mûszaki-technológiai színvonalát emelni, a korszerûtlen technológiájú üzemeket felújítani. Igaz ez különösképpen a nagyobb kapacitású üzemekre, melyek nagyobb mennyiségû tápkibocsátásukkal meghatározott szerepet játszanak az ország állatállományának ellátásában.

Becslések szerint az évi gyártott tápmennyiségbõl
  • a nagy takarmánygyárak (15-25 t/h-s üzemek) 22-26 %-os
  • közép- és nagyüzemek (6-14 t/h) 48-55 %-os
  • a kisüzemek (2-5 t/h) 19-30 %-os
  • részarányt képviselnek.

    A takarmánygyártás mûszaki-technológiai megújításában vezetõ szerepet töltenek be a jelentõs gazdasági erõt képviselõ és kiterjedt integrációs tevékenységet folytató nagy kapacitású és forgalmazó szervezetek. Ezek - a részben külföldi érdekeltségben lévõ - takarmánygyárak piaci részesedése várhatóan tovább nõ. Ezen üzemek technológiai színvonala, különösen az utóbbi években épülteké, vagy felújítottaké azonos a fejlett külföldi, ilyen jellegû létesítményekével. Gyártási struktúrájuk lehetõséget biztosít az integrációs tevékenységük, kapacitásuk, kapacitáskihasználásuk bõvítésére.

    Ennek ellenére ma még a legnagyobb mennyiségû keveréktakarmányt a közép- és nagyüzemek keverõüzemei állítják elõ. Ezek mûszaki-technológiai állapota nem minden esetben kielégítõ, fokozatos rekonstrukciójuk elengedhetetlen.

    A technológiai korszerûsítés fõbb szempontjai

    Az EU elõírásaival harmonizáló Takarmánytörvényben rögzített takarmányminõségi elõírások a fennmaradni akaró szervezeteket arra késztetik, hogy a lehetõségekhez képest a keverõüzemeiket korszerûsítsék, újítsák fel.

    A korszerûsítés alapvetõ szempontjai:
  • a biztonságos mennyiségû és minõségû alapanyagtárolási és keverõüzembe juttatási feltételeinek megteremtése, javítása,

  • a felhasználásra kerülõ alapanyagok minõségének biztosítása, fokozott ellenõrzése,

  • a fõ- és kiegészítõ gépek mûszaki színvonalának, munkaminõségének és üzembiztonságának fokozása,

  • a tömegmérésen alapuló összemérési technológia kialakítása,

  • a különválasztott aprítási és keverési technológia megvalósítása,

  • a technológia bõvítése, a sok szempontból kedvezõbb pellet végtermék arányának növelése, a hõkezelési technológiákkal történõ kiegészítése,

  • az állatok igényeihez igazodó szemcseméretû tápok (morzsázott) elõállítási lehetõségének megteremtése,

  • variálható végtermék kiszerelési technológia kialakítása,

  • korszerûbb számítógépes vezérlés, üzemirányítás, dokumentálás megvalósítása,

  • a keverõüzemek porterhelésének, zajterhelésének csökkentése,

  • az igényeknek megfelelõ kapacitás és kapacitáskihasználás összehangolása.
  • A keverõüzemek technológiai korszerûsítéséhez, bõvítéséhez ma már sok külföldi berendezés, és néhány az átalakulási idõszakot túlélõ hazai cég termékei egyaránt beszerezhetõk. A kis- és közepes kapacitású (5-10 t/h) keverõüzemekhez szükséges berendezések mûszaki színvonában lényeges különbség nincs a külföldi és a hazai gépek között, beruházási költségben viszont jelentõsebbek a különbségek.

    A következõkben néhány rész-technológiáról bõvebben szólunk.

    Alapanyagok fogadása, összemérése

    A keverõüzemi technológiák fejlesztésénél fontos a különbözõ alap- és segédanyagok korszerû fogadása, illetve azok keverõüzembe juttatása.

    A szemesterményeket anyagmozgató gépsoron keresztöül közvetlenül a külsõ tárolókból, vagy szállítójármûvekkel fogadógaraton át lehet a keverõüzem elõtároló celláiba juttatni. Ez utóbbi esetben a porszennyezõdés csökkentése megoldandó feladat. A lisztes anyagok (korpa, takarmányliszt, MCP, stb.) pneumatikus töltõkocsival, beépített csõvezetéken, porleválasztó ciklonon keresztül tárolhatók be. A zsákos anyagok tárolása, ill. a gyógyszeres premixek elkülönített helyen történõ tárolása, általában raklapokon szokásos. A folyékony komponenseket (zsír, lizin, methionin, stb.) elõmelegített tartályokban szállítják és átfejtõ szivattyúval, vagy gravitációs ürítéssel, ill. a tartálycserével lehet a rendeltetési helyre juttatni. Ezek keverõbe juttatása korszerû adagoló-szabályozórendszer beépítését igényli.

    Ma már csak a tömeg szerinti összemérés az elfogadott, ami egy vagy több összemérõ helyen történhet. A több összemérési hely (szemesanyagok, lisztes anyagok, kiegészítõk és premixek) növeli az üzem kapacitását és a bemérés pontosságát.

    Aprítás, keverés

    A szemesanyagok aprítását általában kalapácsos darálóval végzik. Fontos, hogy a darálók terhelésszabályozóval, automatikus vas- és rögkiválasztóval legyenek ellátva. A darálók munkaminõségi jellemzõit (átlagos szemcseméret, egyenetlenségi mutató) nagymértékben meghatározza a daráló rostamérete, és annak állapota. Fontos a rostacsere gyors elvégezhetõsége, a korszerûbb gépeknél ez üres, forgó állapotban lévõ gépen, mechanikus úton is megoldható.

    A keverés döntõen befolyásolja a gyártott táp minõségét, amit a keverék megfelelõ homogenitása jellemez. A keverõgép fejlettségét, korszerûségét általában az jellemzi, hogy a szükséges homogenitást mennyi idõ alatt tudja biztosítani (hagyományos keverõk, gyorskeverõk).

    A legelterjedtebb vízszintes tengelyû, ellenáramú, szakaszos üzemû keverõgépek teljesítményét a keverési idõn kívül a keverõhöz épített elõ- és utótartállyal lehet növelni.

    Korszerû üzemeknél ma már követelmény, hogy a premixeket, gyógyszeres premixeket közvetlenül a keverõbe lehessen juttatni. Ide kerülnek megfelelõ szerelvényeken keresztül a folyékony komponensek is.

    Pelletálás, hõkezelés

    A pelletálási technológiával történõ kiegészítése a keverõüzemeknek ma már szinte követelmény. A pelletálás és az azt kiegészítõ különféle hõkezelési eljárások biztosítják a csíramentes takarmány elõállítását, ami egyre nagyobb jelentõséggel bír ma már, és több helyen már ma is követelmény.

    Az itt említett hõkezelõ, higienizáló berendezést a pelletáló kondicionáló csigája és a pelletáló gép közé kell beépíteni.

    Maga a berendezés egy nagy átmérõjû roszdamentes acél csigaházból áll, melyben változó menetemelkedésû csiga forog, ami a felmelegített keveréktakarmányt beállított sebességgel szállítja a beömlõnyílástól annak leadónyílásáig. A higienizálóba bekerülõ, a kondícionáló csigában elõzõen gõz hozzáadásával a kívánt (80-85 oC) hõmérsékletre felmelegített anyagot az azon való áthaladás idején ezen a hõmérsékleten kell tartani, amit a higienizáló dupla falú köpenyében áramoltaottt gõz biztosít (3. ábra). A higienizáló köpenye elektromos úton is melegíthetõ. A higienizáló berendezés a hõveszteségek csökkentése érdekében hõszigetelõ köpennyel ellátott.

    A mikrobiológiai vizsgálatok eredményei alapján a kezdeti állapothoz képest a higienizált tápok fertõzöttsége jelentõsen csökkenthetõ, a vitamintartalom vizsgálatok pedig azt mutatták, hogy azok a hõntartás hatására sem csökkentek.

    A pelletálást követõen alkalmazott morzsázási technológia pedig biztosítja az egyes állatfaj és korcsoport igényeinek megfelelõ szemcseméretet, és egyben csökkentik a szállítási, tárolási és az etetés során fellépõ veszteségeket.

    A porterhelés csökkentési lehetõségei

    A keverõüzemekben a technológiák egyes fázisaiban kisebb-nagyobb porszennyezõdésekkel mindig számolni kell, amely mértéke döntõen a takarmánykeverõ technológia mûszaki-technológiai kialakításától függ.

    A legjellemzõbb porforrások:
  • alapanyagok fogadása (külsõ- és belsõ fogadógaratok)
  • fõbb technológiai gépek (daráló, keverõ pelletáló, morzsázó gépek)
  • kis részarányú komponensek összemérése, felöntése
  • anyagszállító gépek, ill. azok átadási pontjai
  • végteremék (fõleg dercés) kiadagolása (ömlesztve, zsákolva).
  • Az egyes helyeken keletkezõ proféleségek mérettartománya igen változó, az az egy üzemenbelül gyártott tápok, illetve összetevõik szerint is változik. Ettõl függõen a porleválasztási eljárások is különbözõk lehetnek.

    A korszerû takarmánykeverõ és pelletáló üzemek porelszívó és leválasztó rendszerekkel kerülnek kialakításra, amelyek egy része az épületen kívülre szállítja a tisztított levegõt. Ezeknek a pontforrásoknak a meghatározott kibocsájtási határértékeket környezetvédelmi szempontból nem szabad túllépni. A száraz porok elszívó berendezése a szûrõbetétes, automatikus szûrõ tisztítású leválasztó berendezés.

    A pelletáló berendezések hûtõje nagyobb szemcseméretû törmeléket választ le, kisebb pormennyiség mellett. Erre a feladatra ülepítõ ciklonok kerülnek beépítésre szûrõbetétek nélkül, mivel a hûtéskor elszívott párás levegõ a szûrõbetéteket eltömítené.

    A nagy biológiai hatékonyságú anyagok betöltésekor a legkedvezõbb garatelhelyezés a keverõbe történõ közvetlen ürítést teszi lehetõvé. A garat-tölcsér geometriáját a maradéktalan ürítés és az adott technológiai rendszerben e helyütt feladni kívánt árutömeg nagysága határozza meg. A garatelszívó ernyõnél a kiporzás megakadályozéására és a leválasztott pornak az elszívás helyére történõ visszavezetése az alapkövetelmény.

    A meglévõ keverõüzemek elég nagy hányadában nincs megoldva a premixek, komplett premixek közvetlenül a keverõbe húzatása.

    Meglévõ garatokhoz a szakaszos porleválasztásos szûrõk elõnyösebbek. A legjobb megoldás, ha a leválasztórendszerbe folyamatos leválasztóberendezést és folyamatos szövetszûrõt kombinálva alkalmazunk.

    Helyi porelszívást alkalmazunk a korszerû keverõüzemekben több más helyen is, mint az egyes anyagmozgató berendezések közötti anyag átadásnál, zsákolásnál, stb.

    Két jelentõs porforrásról beszélhetünk még a keverõüzemi technológiákkal kapcsolatban. Ezek azonban felületi porforrások, s ezekre vonatkozó elõírások nincsenek. A korszerû üzemeknél azonban ennek a szennyezõforrásnak a csökkentésére is törekedni kell. A technológia elején, az alapanyagok garaton keresztüli betárolásakor, különösen amennyiben a garatba szállítójármûrõl történik az ürítés, jelentõs porszennyezõdés keletkezik, ami a garat elhelyezkedésétõl függõen a környezetet, vagy a belsõ teret szennyezi. Ezt megakadályozandó a teljes garat megszívásához alakítanak ki porszûrõ berendezéseket. Legjobb megoldás, ha az ürítõgarat zárt épületrészben kerül elhelyezésre a mérlegrendszerrel együtt.

    Jelentõs porszenynezõdés képzõdik a kész dercés keverékek ömlesztett szállításánál a szállítójármûvek töltésénél. Ennek megakadályozására, ill. megszüntetéséhez is kialakultak a környezetszennyezõdést csökkentõ megoldások, amelyek néhány hazai keverõüzemben már megtalálhatók.

    A zajcsökkentési lehetõségek

    A zaj csökkentése megvalósítható a zajkibocsájtás csökkentésével és a zajterhelés korlátozásával.

    A zajkibocsájtás csökkentésének legegyszerûbb módja. a gépek, épületek zajcsökkentett kivitelben való tervezése, gyártása, illetve a zajforrás kiiktatása, vagy a kibocsájtás mûszaki eszközökkel való csökkentése.

    A zaj terhelésének korlátozása történhet:
  • a zajforrástól való távolság növelésével,
  • zajárnyékoló falak alkalmazásával
  • a zajforrás szigetelésével (gép szigetelése hangelnyelõ anyaggal, ill. hangszigetelt helyiségben való elhelyezés)
  • rezgésszigeteléssel (gépek rugalmas anyagra helyezése).
  • A keverõüzemekben a zajcsökkentés általában kombinált megoldást követel, több intézkedés megvalósítására van szükség, hogy a megengedett zajszint alatti értékeket el lehessen érni.

    Az új és felújított takarmánykeverõ üzemekben lévõ gépek és berendezések mûködtetése szigetelt vezérlõfülkébõl történik távmûködtetéssel. A megengedett zajszint feletti ideiglenes kezelõhelyeknél egyéni védõeszközök használata kötelezõ. A legzajosabb gépeket, a darálókat zajszigetelésû fülkében szokták elhelyezni, beépítéskor a különbözõ gépek a rezgésvédelem miatt gumibakokra, vagy gumilemezre kerülnek.

    A veszélyes anyagok kezelése

    A keverõüzemekben a veszélyes anyagoknak a gyógyszerek, nyomelemek, ill. ezek göngyölegei tartoznak. Ezek tárolásáról, felhasználásáról, a takarmányok elõállításáról és forgalomba hozataláról szóló 1995. évi XCII. törvény végrehajtásáról szóló 25/1996(IX.4.) FM rendelet intézkedik.

    E szerint a takarmányelõállító üzemekben a gyógyszeres takarmány elõállításához szükséges állatgyógyászati készítményeket kizárólag az erre a célra szolgáló külön helyiségben lehet tárolni külön jogszabály elõírásai szerint.

    Ugyancsak a fenti rendelet intézkedik a keveréktakarmány-gyártás során a gyógyszeres tápok utáni termékváltás során végzendõ tevékenységrõl, (a szállítóvonal átmosatása, az átszennyezõdési vizsgálatok elvégzése) mely megakadályozza a veszélyes anyag olyan tápbajutását, amelynél azok problémákat okozhatnak.

    A veszélyes anyagok göngyölegeit (zsákok, zacskók, stb.) elkülönítetten kell gyûjteni és tárolni. A keverõüzemnek az üzembehelyezés idõpontjáig egy a veszélyes hulladék megsemmisítõ üzem részérõl adott befogadó nyilatkozattal kell rendelkeznie, ahová idõszakonként a veszélyes göngyöleg elszállítható.



    Komka Gyula

    FVM Mezõgazdasági Gépesítési Intézet, Gödöllõ