Szárítás, tárolás gépei

Az egyensúlyi nedvességtartalomnál nedvesebb magvakban ill. azok felületén tárolás közben kémiai folyamatok zajlanak le, a szénhidrátok oxidálódnak: széndioxid, pára (víz) és hő keletkezik:

C6H12O6 + 6 O2 =6 CO2 + 6 H2O + 284O kJ

Mind a hőképződés, mind pedig a víz kedvez a mikroorganizmusok (baktériumok, gombák) tevékenységének, vagyis minél melegebb a halmaz és nedvesebb a gabona, annál fokozottabb az oxidáció. A keletkezett pára a gabonában felfelé halad és a halmaz felső rétegeiben - különösen alacsonyabb környezeti levegőhőmérsékletnél - lecsapódik és romlást okozhat.

A láncreakciószerűen lezajló hő- és nedvességképződés a gabona gyors felmelegedéséhez és végül öngyulladásához vezethet. Ennek megakadályozására a szemesterményeket gyakran túlszárítják, ami 1-5 %-kal alacsonyabb nedvességtartalmat jelent, mint az egyensúlyi nedvességtartalom. Ez túlzott energiaráfordítást és a minőség romlását okozza. Az egyensúlyi nedvességtartalomra szárított gabonánál - az egyenetlen szárítás miatt - a nedves gócokban beindulhat az elõbb említett oxidáció. Ennek megakadályozására ill. az egyensúlyi nedvességtartalomnál nedvesebb termény biztonságos tárolásához a halmaz szellőztetésére, átkeverésére ill. hűtésére van szükség.

Az anyagok nedvességtartalmát a nedves vagy a szárazanyagra vonatkoztatva adhatjuk meg. Gyakorlatban célszerûbb a nedves anyagra vonatkoztatott (w) nedvességtartalom, míg számítási, kutatási célokra alkalmasabb a szárazanyagra vonatkoztatott nedvességtartalom használata. Az anyagok szárazanyag tömege ugyanis a száradás során nem változik. Nedvesanyagra és szárazanyagra vonatkozó nedvességtartalom meghatározása:

w = m_n / ( msz + m_n)

illetve

X = m_n/ m_sz = w / (1 - w)

Ahol:

w - nedvesanyagra vonatkozó nedvességtartalom [kg/kg]

X - szárazanyagra vonatkozó nedvességtartalom [kg/kg]

mn - a nedvesség tömeg [kg]

msz - a szárazanyag tömeg [kg].

A fenti összefüggéseket 100-zal szorozva az értékeket %-ban kapjuk.

A megtermelt szemestermények és szálastakarmányok jelentõs hányadát betakarítás után rövidebb-hosszabb ideig tárolni kell, mert elõkészítésükre, felhasználásukra csak késõbb kerül sor. A betakarításkori nedvességtartalom egyes szemesterményeknél (pl. kukorica) viszonylag magas, a szálastakarmányoknál pedig a 70-90 %-ot ér el. Ugyanakkor ezek a termények megfelelõ biztonsággal és kis veszteséggel csak az egyensúlyi nedvességtartalomnál tárolhatók atmoszférikus körülmények között.

Így a tárolás elõtt általában víztartalom csökkentésére van szükség. A mezõgazdasági terményeknél vizet természetes és mesterséges szárítási eljárással távolíthatjuk el. A természetes szárítás leginkább a szálastakarmányoknál (szénakészítés) található meg, de a csöveskukoricánál (górés tárolás) és szemes terményeknél is elõfordul. Jelen írásunkban a konvektív módon történõ mesterséges szárítással foglalkozunk. Konvektív szárítási folyamatról akkor beszélünk, ha a szárítás teljes energiaszükségletét a szárítóközeg fedezi konvekciós (áramlásos) hõközléssel és az elpárologtatott nedvesség elszállítását is elvégzi.

A konvekciós hõközléses szárításnál a szárítóközeg hõmérséklete alapján beszélhetünk:

 

• környezeti levegõvel történõ szellõztetéses szárításról (tsz=10-30 ^oC)
• elõmelegített levegõvel történõ szellõztetéses szárításról (tsz=25-50 ^oC)
• meleglevegõs szárításról (tsz=50-200 ^oC)
• forrólevegõs szárításról (tsz=500-1200 ^oC)

A szárítólevegõ hõmérsékletének a megválasztásánál figyelembe kell venni a kiindulási nedvességtartalmat is, de a fõ szempontnak a beltartalmi értékcsökkenés elkerülését kell tekinteni. A szárítás jelentõs minõségvesztéssel is járhat, aminek a mértéke a szárítási technológia és a szárítási idõ mellett a szárítóközeg állapotjelzõitõl (elsõsorban annak hõmérsékletétõl) függ. Azt az adott szárítási idõtartamhoz tartozó hõmérsékleti határt, amelynél a biológiai érték károsodik, nem szabad túllépni.

A mesterséges szárításnál a mezõgazdasági terményeket konvektív módon, a környezeti levegõ felmelegítésével szárítjuk. Gyakori a direkt módon történõ szárítás, amikor is az égéstermék (füstgáz) is a szárítóközegbe kerül. Olyan esetben viszont indirekt szárítási megoldásra van szükség, amikor a termény nem érintkezhet a füstgázzal (pl. tüzelõ és fûtõolaj felhasználásakor), vagy a rendelkezésre álló hõhordozó közeg energiájának hasznosítása csak hõcserélõ közbeiktatásával valósítható meg (pl. gõz, melegvíz vagy termálvíz stb.).

Szemesterményszárító berendezések felépítése, mûködése

A szemestermények víztartalom csökkentését megvalósító szárítóberendezések nagyon változatos kialakítással készülnek. Csoportosításukat többféle szempont szerint végezhetjük el. A szárítólevegõ és a termény egymáshoz viszonyított haladási iránya szerint megkülönböztetünk egyenáramú, ellenáramú és keresztáramú szárítást megvalósító berendezéseket. A konstrukciós kialakítás szempontjából két jellemzõ változatot kell megemlíteni, melyek az anyagtovábbítás módjában különböznek: Ezek:

 

• Kényszertovábbítású (pl. kaparóláncos, szalagos, vibrációs stb.) szárítók
• Gravitációs rendszerû (pl. oszlopos, aknás illetve csörgedeztetõ) szárítók

Továbbá kialakíthatók a szárítók telepített, konténerelemekbõl összerakható és mobil változatban. Üzemük pedig lehet folyamatos, szakaszos, illetve nyugvóágyas tételenként szárító megoldású.

Hagyományos szemesterményszárítók

Magyarországon a szemesterményszárítók használata és gyártása a nagyüzemi kukoricatermelés kialakulásával és a morzsolásos betakarítás elterjedésével vált szükségessé. A szárítógéppark gyakorlatilag két jellemzõ csoportba tartozott, melyek nagy része ma is használható állapotban van. Létesítésükre elsõsorban a nagy tömegû és viszonylag magas betakarításkori nedvességtartalmú kukorica szárítása érdekében került sor, de felhasználhatók valamennyi szemestermény (kalászos gabonafélék, ipari növények) szárítására is.

Az elsõ hazai fejlesztésû kényszertovábbításos szárítógépcsalád a Sirokkó volt, melynél megfelelõ számú, azonos felépítésû elem (szekrény) segítségével eltérõ teljesítményû berendezések alakíthatók ki. A perforált lemeztálcákon a szemesterményt folyamatos mûködésû, változtatható sebességû, kaparólánc továbbítja. Minden szekrényelem önálló vezetõlapátos axiálventillátorral rendelkezik. A ventillátorok szállítási teljesítménye a lapátok szögállításával változtatható. A szekrény mindkét oldalán a meleglevegõ kamrához szabadba vezetõ állítható nyílások csatlakoznak. Így az egyes szekrényeknél eltérõ szárítólevegõ állapotjelzõk mellett folytatható a szárítás. (1. ábra)

A gravitációs rendszerû szárítók közül Magyarországon a csörgedeztetõ rendszerû vagy toronyszárítók közé sorolható B1-15 típus terjedt el leginkább. A mezõgazdasági nagyüzemekben közel 1000 db felépítésére került sor.

A gravitációs rendszeru szárítók ezen csoportjánál a szárítandó termény a nehézségi ero hatására csörgedezve halad lefelé a szárítótorony (akna) belsejében. Sebességét a legalul elhelyezett kitároló berendezés beállított teljesítménye határozza meg. A szárítólevego be- és kivezetésére alul nyitott háromszögu vagy ötszögu csatornák szolgálnak (2. ábra b. részlet). Az egyes csatornasorok fél osztással eltoltan helyezkednek el. A bevezeto csatornák végei a meleglevego elosztókamra felé nyitottak, a kivezeto oldalon zártak. A kivezeto csatornáknál ez fordítottan alakul. Így a szárítóközeg kényszerítve van arra, hogy mintegy 15-30 cm-es terményrétegen áthaladjon, mielott a szabadba távozik (2. ábra, c. részlet). A csatornák keresztmetszete lehet állandó, vagy az áramlás irányában változó.

A B1-15 típusú szárítót egyszerû felépítés nagyfokú üzembiztonság jellemzi. Névleges vízelpárologtató teljesítménye 3000 kg/h. Ez azt jelenti, hogy pl. kukoricánál w1=30 %-ról w2=15 %-ra történõ szárításnál a tömegteljesítmény 14 t/h-ra adódik. Az üzemeltetõ gyakorlatilag három helyen tud beavatkozni: beállíthatja a szárítóközeg térfogatáramát és hõmérsékletét (ezek elsõsorban a szárítandó terménytõl függnek), valamint a kitároló berendezés segítségével a szárító tömegteljesítményét. Ez utóbbi függ a szárítóközeg paraméterein kívül a termény nedvességtartalmától is. A B1-15 típusú - és a hasonló rendszerû - hagyományos csörgedeztetõ rendszerû szárítók hátrányai: a túl magas fajlagos energiaigény (q=5000-5500 kJ/kg víz); a szárított termény nedvességtartalom eltérése jelentõs és fõként túlszárítás esetén fennáll a termény túlmelegedése, ami minõségkárosodással jár.

Korszerû szemestermény-szárítók kiválasztásának szempontjai, fejlesztési irányok

A szemestermény-szárítók korszerûségét számos kívánalom, minél teljesebb körû kielégítése jelenti. Ezek közül a legfontosabbak a következõk:

 

• energia- és költségtakarékos üzemû legyen,
• terménykímélõ, minõségmegóvó szárítást valósítson meg,
• feleljen meg a környezetvédelmi elvárásoknak.

A környezetvédelmi elvárások közé soroljuk a szennyezõanyag kibocsátáson túl a zajhatást is. Mindinkább elõtérbe kerül továbbá a termény égéstermékkel történõ szennyezésének az elkerülése, még takarmánynak termesztett szemesterménynél is. Így az indirekt szárítási megoldást csak a biomassza tüzelésû szárítóknál és olaj tüzelés esetén használják, ugyanis a hõcserélõ közbeiktatása miatt 15-30 %-kal növekedhet a fajlagos energiafelhasználás. Célszerûbb az energiaellátást amennyiben mód van rá, földgázra vagy PB gázra alapozni, mert így direkt szárítás valósítható meg.

A mesterséges szemestermény szárítás korszerûsítése a meglévõ géppark rekonstrukciós átalakításával, illetve új fejlesztésû, korszerû szárítók üzembe állításával valósítható meg. Hazánkban mind a két törekvés megfigyelhetõ volt.

Az üzemelõ szárítóberendezések rekonstrukciós átalakítása

Az üzemelõ szárítóberendezések rekonstrukciós átalakítására elsõsorban az energiaár növekedés következtében került sor. Cél elsõsorban a szárítási energiaigény csökkentése volt, de egyes változatoknál a terménykímélõ szárítás is megvalósult egyben. Néhány esetben a fosszilis energiahordozók kiváltására is sor került.

A rekonstrukciós átalakításokkal a magas fajlagos energiafelhasználást igyekeztek csökkenteni, elsõsorban a nagy számú B1-15 típusú keresztáramú szárítónál. Több olyan légvezetés módosítás és egyéb változtatás valósult meg, melyekkel 15-35 %-kal sikerült a fajlagos hõfelhasználást mérsékelni. A fontosabb átalakítási megoldások felsorolásszerûen a következõk voltak:

 

• A meleglevegõ elosztókamra szigetelése (az elérhetõ energiamegtakarítás 2-5%).
• A hûtõlevegõ hasznosítása (a termény felmelegítésére fordított hõ nagy részének visszanyerésével az elérhetõ energiamegtakarítás 6-12 %).
• Szárítóközeg kihasználásának fokozása többszörös légátvezetéssel, vagy a szárítóközeg légáramának változtatásával (energiamegtakarítás 15-25 %).
• A szárítólevegõ egy részének a visszavezetése (recirkuláltatás) és a hûtõlevegõvel együtt történõ újbóli felmelegítése (regenerálás). (A szigetelést is beleértve az összes energiamegtakarítás a kiviteltõl függõen a 25-35 %-ot is elérheti.)
• Libegõajtók állítása (felül kényszer nyitás, lefelé fokozatos fojtás) adapter segítségével. Így a légáram nagysága a termény nedvességtartalmának megfelelõen változik, a 15-20% energiamegtakarítás mellett a termény túlmelegedésébõl következõ minõségromlás is elkerülhetõ.
• Egyéb átalakítások pl. a torony magasságának növelése (pihentetõ szakaszok beiktatásával, légelosztó elemek beszerelése a légbevezetõ csatornákba (a szárítás egyenletességének javítása érdekében) stb.

Új korszerû energiatakarékos szárítóberendezések

A rekonstrukciós átalakításokkal párhuzamosan megkezdõdött az új szárítógép típusok hazai kifejlesztése, licenc alapján történõ gyártása.

Az új regenerációs rendszerû energiatakarékos szárítók (pl. B2-15, Sirokko-2000) is csörgedeztetõ rendszerû, keresztáramú toronyszárítók voltak. Jellemzõjük hogy a szárítótér két külön részre van osztva és mindegyikhez önálló tûztér és meleglevegõ ventillátor tartozik. A hûtõlevegõ hasznosítására az alsó szárítózónánál kerül sor. Az alsó szárítózónából kilépõ szárítóközeg teljes mértékben visszavezetésre kerül, felmelegítés (regenerálás) után a felsõ szárítózónába juttatják. Mód van eltérõ hõmérsékletek beállítására a két szárítózónánál, ezzel a kíméletesebb szárítás is megvalósítható.

Ezeknél a változatoknál fontos a léha és egyéb éghetõ porszennyezõdés kiválasztása a visszavezetésre kerülõ légáramokból, mert ezzel a tûzveszély csökkenthetõ. A tûzveszély elsõsorban az alsó szárítózónánál lép fel, mert itt már alacsonyabb a termény nedvességtartalma. Ezt figyelembe véve alakították ki az olyan változatokat, melyeknél az alsó szárítózónát ellátó légfûtõ berendezéshez és meleglevegõ ventillátorhoz csak környezeti levegõ kerülhetett. A felsõ szárítózónát ellátó fûtõberendezéshez történt, a hûtõ- és a recirkuláltatott levegõáram visszavezetése (pl. továbbfejlesztett B2-15 és B3-21 típus).

Az utóbbi idõben jelentkezõ nagyszámú hazai és külföldi szárítógépkínálat néhány jellemzõje a következõ:

 

• Az egyes típuscsaládok modul rendszerben, széles vízelpárologtató teljesítménytartományban (1-200 kg/h-tól 2-3000 kg/h-ig) készülnek.
• A mobil és stabil változatok egyaránt megtalálhatók.
• Több változatra jellemzõ az univerzális üzemviteli lehetõség (folyamatos és tételes szárítás lehetõsége).
• Az energiatakarékosság mellett mindinkább elõtérbe kerül a környezetvédelem és a termény minõségének a megõrzése.

Ez utóbbi cél a szívott rendszerû szárítóknál könnyebben megvalósítható. Több típust kiegészítettek porleválasztóval (pl. Cimbria, Riela, Stela stb.). A direkt átszívásos rendszerûeknél továbbá megvalósítható az egyes szárítózónák eltérõ szárítási paraméterekkel történõ üzemeltetése is.

Egy erõgéppel mûködtethetõ mobil szárítóberendezést mutat a 3. ábra. A szárítóba a terményt a vízszintes és függõleges csigák juttatják. A meleg levegõt a ventillátor és tüzelõberendezés biztosítja. A leszáradt tételt a függõleges csiga juttatja az ürítõ csõbe.

Hasonló elven mûködnek a gyûrûaknás toronyszárítók. Itt két perforált gyûrû henger között áramlik a termény felülrõl lefelé. A szárítólevegõ pedig belülrõl kifelé, klasszikus keresztáramú berendezés. Hátránya, hogy nem teljesen univerzális. A vásárlásnál a perforáció (lyukak) méretét a szárítandó termény (szemtermés) mérete szerint kell megválasztani.

Beruházási költségkímélést jelenthet, hogy egyes forgalmazók bérelhetõ, könnyen mobilizálható, helyszínen könnyen üzembe helyezhetõ szárítóberendezéseket is kínálnak a felhasználók részére.

A szárítók megfelelõ üzembiztonsági üzemeltetésének elõfeltétele a termény tisztasága. A szárítókat ezért kiegészítik minden esetben elõtisztító berendezésekkel is. Itt ügyelni kell a teljesítmények összehangolására.

Szemesterményszárítók üzemeltetési jellemzõi

A szemesterményszárítók üzemeltetését végzõ szakembereknek általában a következõ jellemzõk ismeretére illetve azok meghatározására lehet szüksége: a szárított végtermék tömege, a vízelpárologtató teljesítmény, a fajlagos hõfelhasználás értéke és a szárító tömegteljesítménye.

A szárított végtermék tömegét (m²) gyakran számítással kell meghatározni a behozott nedves termény tömegének (m1) és nedvességtartalmának (w1), valamint a szárítóból kijövõ termény nedvességtartalmának (w²)) ismeretében. Miután a szárazanyag tömege a szárítás során nem változik, felírható:

m¹* (1 - w¹) = m² * (1 - w²) illetve

m²= m¹ * (1 - w¹) / (1 - w² )

A konkrét számítást végezhetjük tömegértékek (kg vagy t) illetve tömegáramok (kg/h vagy t/h) felhasználásával is.

Az idõegység alatt a szárítóban elpárologtatott víz tömegét (melp.)a következõ módon határozhatjuk meg:

m^elp. = m¹ - m² = m ¹ - m¹ * (1 - w¹) / (1 - w²) = m¹ * (w¹ - w²) / (1 - w¹) [kg/h]

illetve

m^elp. = m² * (w¹ - w²) / (1 - w¹) [kg/h]

A szárítóberendezés fajlagos hõfelhasználásán az 1 kg víz elpárologtatására fordított hõmennyiséget értjük. Meghatározása tüzelõanyagfogyasztás és a vízelpárologtató teljesítmény ismeretében a következõképpen történik:

q = (m^ta * H) / m^elp. [kJ / (kg * víz)]

Ahol:

q - fajlagos hõfelhasználás [kJ/kg víz]

mta - tüzelõanyag fogyasztás [kg/h]

H - tüzelõanyag fûtõértéke [kJ/kg]

A fajlagos hõfelhasználás mértéke a szárítóberendezés üzemeltetésének energetikai színvonalát határozza meg. Gyakorlati értéke - mint látható volt - a hagyományos szárítóknál eléri az 5000-5500 kJ/kg víz értéket is. A korszerû energiatakarékos szemesterményszárítóknál ez az érték 3600-4200 kJ/kg víz, amit a környezeti levegõ hõmérséklete is jelentõsen befolyásol.

Elsõsorban önköltségszámítási célokra használják még a gyakorlatban az 1 t szárított terményre jutó un. fajlagos tüzelõanyagfogyasztást. Meghatározása:

q^ta = m^ta / m² [kg / t]

Ahol:

qta - fajlagos tüzelõanyagfogyasztás [kg/t]

m²- szárított termény tömegárama [t/h]

A szárító tömegteljesítménye vonatkozhat a nedves- és a szárított terményre is (m1 illetve m²). Meghatározására az adott szárító vízelpárologtató képességének (melp) és a várható nedvességtartalmaknak (w1 és w2) ismeretében elõkalkuláció jelleggel is szükség lehet (pl. betakarítás ütemezésének tervezése, szárítóberendezés kiválasztása stb.). A tömegteljesítmények a fentiekben ismertetett vízelpárologtatási képletekbõl kifejezhetõk, és így számíthatók:

m² = m^elp. * (1 - w¹) / (w¹ - w²) és m¹ = m^elp. * (1 - w²) / (w¹ - w²)

Szemesterménytárolók kialakítása

Szemesterménytárolókat alapvetõen három csoportba oszthatjuk, ezek:

 

• tárolósilók
• tárolótornyok és
• tárolószinek.

Az egyensúlyi nedvességtartalomra leszárított termény hosszú idejû tárolásakor is szükség lehet szellõztetésre a minõség megõrzése érdekében. Ezért a korszerû horizontális és vertikális tárolóknál újabban biztosítják a szellõztetés lehetõségét. A szellõztetési rendszer megléte viszont felveti annak a szárításra történõ felhasználását. Így a meleglevegõs szárítóknál elhagyható a magas energiaigényû végsõ szakasz, a szárítást 18-22 % nedvességtartalomnál abba lehet hagyni. A fennmaradó víztartalom a tárolás során a szellõztetõlevegõvel távozik. A szellõztetõ levegõ hõmérséklete és az alkalmazott légcsereszám a termény nedvessségtartalmától és a céltól függõen eltérõ lehet. Továbbiakban a vertikális tárolókkal (tárolósilók, tárolótornyok) foglalkozunk.

A tárolósilókat egyesével vagy csoportosan általában tetõ alatt helyezik el, négyszög és kör keresztmetszettel készülnek. A nagyobb befogadóképességû, kör keresztmetszetû tárolósilók zárófedéllel ellátva szabadban is felépíthetõk. Elhelyezhetõk beton padozaton, vasbeton tartószerkezeten ill. acéllábakon. (4. ábra) Egyes típusoknál a gabonahalmaz szellõztetéses szárítása ill. állagmegóvó tárolása is megvalósítható. Anyaguk leggyakrabban acéllemez. A termény betárolása felülrõl mechanikus v. pneumatikus szállítóberendezéssel történik. Ürítésük nagyrészt gravítációs úton valósítható meg. A sík fenékkialakítású változatoknál a visszamaradó tétel eltávolítása kézi úton ill. csigás, vagy pneumatikus kitárolókkal történik.

A szellõztetéses szárításra és állagmegóvó tárolásra alkalmas körkeresztmetszetû tárolósilók egyik csoportjánál középen elhelyezett légelosztócsatorna található. Az átszellõztetés sugárirányban történik (5. ábra). A külsõ palástfelületen perforáció biztosítja a levegõ távozását.

A körkeresztmetszetû tárolósilók másik csoportja légátvezetõ fenékráccsal rendelkezik. Az átszellõztetés függõleges irányban egyenletes rétegvastagság mellett történik. A szellõztetéses szárításra is alkalmas változatok 6-8 m átmérõvel és kis szerkezeti magassággal készülnek. Betárolást teritõszerkezet, a kitárolást körbeforgó csiga segíti. Egyes típusoknál az egyenletes szárítás érdekében a halmaz átkeverhetõ (6 ábra). A keverés megoldható a kitárolószerkezet felhasználásával is.

Nagyobb szárító-tárolókapacítás igény esetén egy vagy két szárításra és több állagmegóvó tárolásra alkalmas silót szerelnek fel. A szellõztetéses szárítás után a termény átkerül az állagmegóvó szellõztetést biztosító vagy szellõztetõberendezés nélküli tárolósilókba. Az állagmegóvás biztosítható az egyik silóból a másikba történõ átforgatással is.

A tárolótornyoknak az olyan körkeresztmetszetû tárolósilókat nevezik, melyek magassága meghaladja az átmérõjük másfélszeresét és általában 6-8 m (ritkábban 15-18 m) átmérõvel készülnek. Magasságuk max. 25 m. Nagyobb tárolókapacitást igénylõ üzemekben több, egyenként 500-3000 t befogadóképességû toronyból alakítják ki a telepet. A toronytárolók palástja sima v. hullámosított acéllemez táblákból v. sajtolt lemez tálcákból csavarozott összeerősítéssel készül, de összeállítható a helyszínen is a gégecsőhöz hasonlóan, lemezcsíkból folyamatos tekerés közbeni peremezéssel. Gyakori a tüzihorganyzott kivitel. Belső felületüket festéssel, műanyag v. üvegzománc védőréteggel látják el. A tárolótornyok készülhetnek továbbá vasbetonból csúszózsaluzással.

Magyarországon elõnybe részesítették az olyan elõregyártott vasbeton alépítménnyel készült acéltornyokat, ahol kúpos fenék alkalmazásával biztosítható kezelõszint fölött a teljes kiürítés gravitációs úton (7.a. ábra). Befogadóképességük 1000-2500 t. Készültek sík fenékkialakítású tornyok is, oldalsó és alsó kiürítõnyílásokkal egyaránt (7.b. ábra). Kedvezõbb az alsó kiürítõnyílás alkalmazása, ugyanis a torony alá benyúló szállítóberendezéssel a kiürítés tökéletesebben elvégezhetõ, mint az oldalsó ürítõnyílás esetén.

A kúpos és síkfenekû tárolótornyokhoz is kialakították a szellõztetéses állagmegóvó tárolást biztosító légelosztó rendszert. Ennek hiányában ugyanis a bemelegedés csak a termény tornyok közötti átforgatásával szüntethetõ meg. Az átforgatás nagyobb energiafelhasználást igényel mint a szellõztetés és ugyanakkor a szemtörés következtében minõségromlással is jár. Általános szabály minden tárolási rendszernél, hogy ne forgatásos átszellõztetést alkalmazzanak ott, ahol környezeti vagy mesterségesen hûtött levegõvel is meg lehet szüntetni a bemelegedést.