A takarmány a jászolba vagy – szőnyegszerûen – a kocsi mögötti etetőasztalra is üríthető. Ez utóbbi esetben a kocsi végén lévő ürítőszerkezet a szervestrágyaszóró kocsi szóró adapterével azonos lehet. Az oldalkihordó és lazítódobok rendszerint a kocsik elején üzemelnek. Így a traktorvezető közvetlenül ellenőrizheti és szabályozhatja mûködésüket. Az etetőút kialakításától függően egy vagy két oldalra kiosztós kivitelek használatosak.
A keverő-kiosztó kocsik. A kérődzők takarmánya általában több komponensből áll, amelyeket aprított állapotban, elkeverve, azonos összetételben kell kiosztani. A szilázsféleségek, az abraktakarmányok és az aprított szénafélék összekeverésére és kiosztására kiválóan alkalmazhatók a keverő-kiosztó kocsik.
A kocsiba épített mérlegelő berendezés segítségével már a rakodás idején pontosan az előírt arányban állítható össze a kívánt keverék. A kocsi keverő terében a tároló és az istálló közötti szállítás közben (3-5 perc alatt) a csigák a kívánt homogenitású keveréket készítenek.
A 76. ábrán a keverő-kiosztó kocsik legelterjedtebb megoldásának csigaelrendezése és a keverő szerkezeti felépítése látható. A keverőcsigákat a hajtómûvön keresztül a traktor teljesítményleadó tengelye mûködteti. A keverés után a már homogén anyag az adagolónyíláson át szabályozható mennyiségben a jászolba juttatható.
A keverő-kiosztó kocsik jellegzetessége az elektrotenzometrikus mérlegrendszer. Mûködési elve szerint a kocsiszekrény három vagy négy ponton elektrotenzometrikus cellákon (77. ábra, 1. tétel) nyugszik. A mérőcellákhoz kapcsolódó jelfeldolgozó egységek jelzik a hasznos rakomány tömegét. A vezető által előre programozott be- és kiadagolandó mennyiségek a vezetőfülkében lévő, vontatott kocsiknál a kocsi oldalára kitelepített (védelmet nyújtó szekrényben lévő) LC- vagy LED-kijelzőn ellenőrizhetők. Ezen túl hang- és fényjelzés is figyelmezteti a gépkezelőt, hogy a beállított érték bemérése vagy kiadagolása megtörtént. A mérés 2-5 %-os hibája megfelel a technológiai követelményeknek.
A berendezések keverő-, és szállítószerkezetei is nagy változatosságot mutatnak. A leggyakoribbak a háromcsigás kivitelek (79. ábra). A felső egymás melletti csigák egymással szemben forognak és a szállítási irányuk is eltérő. Az alsó csiga a kihordó garat irányába forog és a szállítási iránya is azzal megegyező. A kiadagoló garat előtt kidobó pálcák vannak, amelyek a nyílásba kényszerítik az anyagot. Ezen a csigán az utolsó menet ellentétes emelkedésû a csapágyat terhelő axiális erő csökkentése céljából.
Néhány típus alsó keverő tengelyén speciális profilú lapátok vannak, vagy szalagcsiga homogenizálja a takarmányt. Az alsó keverő csigán a csigalevél külső alkotója mentén elhelyezett különféle profilú kések a berakott szálasanyagok továbbaprítására szolgálnak (80. ábra, c) részlet). A metszésnél az ellenpenge szerepét a kocsiszekrény oldalfalára erősített hosszanti sima, vagy recézett borda látja el (81. 82. ábra). Ha a felső csigákra is szerelnek késeket, akkor a metszés – az ellenpenge alátámasztó hatásának elmaradása miatt – az egymással szemben forgó csigák által magukkal ragadott anyagrészek és a kések sebessége közötti különbség hatására jön létre. A kések egymás részére tömörítik az anyagot (83.ábra).
A vágás ill. aprítás pengepárjai:
- a csigalevélen lévő kések (mozgópengék) és a kocsi házának falán lévő bordák (állópengék),
- az egymással szembeforgó – ellentétes szállítási irányú és/vagy eltérő kerületi sebességû – csigaleveleken lévő kések (mozgópengék).
Az aprítási folyamatban a vágás és a metszés együttesen jelentkezik. A takarmány-szálakat leginkább metszi a csigalevélre szegecselt hátrahajló spirális kés. Az aprítókésekkel felszerelt kocsik megerősített szerkezetû változatai lehetővé teszik, hogy a kocsitérbe szálasan bálázott széna, vagy szalma is bekeverhető legyen. Egészen speciális kiviteleknél a hengeres nagybálák egészben a kocsiszekrénybe rakhatók. Így bálák felaprítása és a keverés más anyagokkal együtt egy menetben megtörténik. Fontos megjegyezni, hogy a szálasanyagok legfeljebb 20 % nedvességtartalomig
apríthatók ezzel az eljárással. A nagyobb nedvességtartalmú (fonnyadt) anyagok szálait a kések nem metszik el, hanem a szilárd rostos szálak a késekre tekerednek, és oly mértékben megnövelik a nyomatékfelvételt, hogy a biztonsági nyírószegek sorra elpattannak. Ezektől eltérő kivitelnek tekinthető a láncos keverő és csigás kiadagolós változat, amelynél a kocsiszekrény oldalfalai mentén vezetett láncpárt keverő-szállító lapátok kapcsolják össze (84. ábra).
Ezek hosszirányban szállítják, emelik (kaszkádmozgást előidézve), keverik az anyagot. A kész keveréket csigás vagy szalagos keresztszállító továbbítja a jászolba.
A keverési folyamat jellemzőit (homogenitás, keverési idő, energiaigény) elsősorban
- a komponensek aránya,
- a takarmánystruktúra (pl. szálhosszúság) és
- a konstrukciós adottságok szabják meg.
Általában a csigás keverőrendszerrel jobb homogenitás érhető el, mint a kaszkádláncos kivitelekkel. Bennük a kisebb átlagos szecskahosszúságú takarmányok is jobban keverhetők.
A keverés energiaigényét a takarmány jellemzői (szálhosszúság, nedvességtartalom), valamint a konstrukciók is befolyásolják. A rövidebbre szecskázott és a kisebb szárazanyag-tartalmú anyagok (kukoricaszilázs) kevesebb energiával keverhető, mint pl. a hosszabb szálú szenázs.
A bemérés hibája főként a mérőrendszer érzékenységétől és a kezelő személy figyelmétől függ, de a komponensek tömegének aránya, valamint a bemérési sorrend is lényeges. A mérési tartomány alsó szakaszában nagyobb a relatív mérési hiba, tehát a komponensek tömegének csökkenő sorrendjében célszerû a bemérést (betárolást) elvégezni.
A kiadagolás egyenletessége számos tényezőtől függ. Az 1 m jászolhosszra adagolt takarmány mennyiségét, annak egy folyóméterre vetített egyenletességét, a kiadagoló szerkezeti kivitele, a takarmány struktúrája és a szecska mérete, valamint a kocsi haladási sebessége is befolyásolja.
A nagyobb nedvességtartamú és a nagyobb átlagos szecskahosszúságú anyagoknál a kiadagolási egyenlőtlenség (kg/m) 20-25 %, vagy ennél is nagyobb. Előnyösebb, ha keskenyebb adagoló nyílást választunk és lassabb vontatási sebesség mellett végezzük a kiadagolást.
A keverő-kiosztóknál követelmény, hogy a töltés alatt mûködjön a keverőberendezés. Az előzőkből következik, hogy a feltöltést a legnagyobb arányt képviselő tömegtakarmánnyal kell kezdenünk. Ezt kövesse – a keverőberendezés folyamatos keverés közben – a többi, egyre kisebb arányt képviselő komponens betöltése. Ily módon, pl. az abrak a már lazított és kevert tömegtakarmányba ágyazódik. Már említettük, hogy öt-hat perces keverési idő után jó homogenitás érhető el. A feltöltés alatti folyamatos mûködtetés azért is fontos, mert a töltött tartályban lévő takarmányba „beágyazódott” keverőberendezés indítása rendkívül nagy, lökésszerû igénybevétellel jár, ami az erőátviteli szerkezet meghibásodását okozhatja.
Ha nem áll rendelkezésre a bemutatott kiosztó kocsi változatok egyike sem, akkor a szálas szénaféléket a jó keverhetőség miatt külön kell – még a beadagolás előtt – aprítani.
Címlapkép: Getty Images
