A hazai takarmánykeverő üzemek átlagos, mintegy 6000 t/év/üzem gyártási mennyisége igen alacsony, és jóval elmarad a hasonló éves tápmennyiséget (4-6 Mt) gyártó európai országokétól is (2. ábra).
Ezeknél az országoknál a keverőüzemek száma a gyártott táp mennyiségének növekedése ellenéáre csökken, azaz fokozódik a megmaradottak kapacitás kihasználása, ami csak korszerû technológiájú üzemeknél valósítható meg. Az ipari keveréktakarmányok minősége tekintetében is a hazai helyzet igen ellentmondásos, hiszen a kifogástalan minőségû tápok mellett a gyengébb minőségû keveréktakarmányok egyaránt jelen vannak a piacon. Ezt a tápösszetétel mellett a keverőüzem technológiája, mûszaki színvonala is jelentősen befolyásolja. Ezért alapvető érdekünk a keverőüzemek mûszaki-technológiai színvonalát emelni, a korszerûtlen technológiájú üzemeket felújítani. Igaz ez különösképpen a nagyobb kapacitású üzemekre, melyek nagyobb mennyiségû tápkibocsátásukkal meghatározott szerepet játszanak az ország állatállományának ellátásában.
Becslések szerint az évi gyártott tápmennyiségből
A takarmánygyártás mûszaki-technológiai megújításában vezető szerepet töltenek be a jelentős gazdasági erőt képviselő és kiterjedt integrációs tevékenységet folytató nagy kapacitású és forgalmazó szervezetek. Ezek - a részben külföldi érdekeltségben lévő - takarmánygyárak piaci részesedése várhatóan tovább nő. Ezen üzemek technológiai színvonala, különösen az utóbbi években épülteké, vagy felújítottaké azonos a fejlett külföldi, ilyen jellegû létesítményekével. Gyártási struktúrájuk lehetőséget biztosít az integrációs tevékenységük, kapacitásuk, kapacitáskihasználásuk bővítésére.
Ennek ellenére ma még a legnagyobb mennyiségû keveréktakarmányt a közép- és nagyüzemek keverőüzemei állítják elő. Ezek mûszaki-technológiai állapota nem minden esetben kielégítő, fokozatos rekonstrukciójuk elengedhetetlen.
A technológiai korszerûsítés főbb szempontjai
Az EU előírásaival harmonizáló Takarmánytörvényben rögzített takarmányminőségi előírások a fennmaradni akaró szervezeteket arra késztetik, hogy a lehetőségekhez képest a keverőüzemeiket korszerûsítsék, újítsák fel.
A korszerûsítés alapvető szempontjai:
A következőkben néhány rész-technológiáról bővebben szólunk.
Alapanyagok fogadása, összemérése
A keverőüzemi technológiák fejlesztésénél fontos a különböző alap- és segédanyagok korszerû fogadása, illetve azok keverőüzembe juttatása.
A szemesterményeket anyagmozgató gépsoron keresztöül közvetlenül a külső tárolókból, vagy szállítójármûvekkel fogadógaraton át lehet a keverőüzem előtároló celláiba juttatni. Ez utóbbi esetben a porszennyeződés csökkentése megoldandó feladat. A lisztes anyagok (korpa, takarmányliszt, MCP, stb.) pneumatikus töltőkocsival, beépített csővezetéken, porleválasztó ciklonon keresztül tárolhatók be. A zsákos anyagok tárolása, ill. a gyógyszeres premixek elkülönített helyen történő tárolása, általában raklapokon szokásos. A folyékony komponenseket (zsír, lizin, methionin, stb.) előmelegített tartályokban szállítják és átfejtő szivattyúval, vagy gravitációs ürítéssel, ill. a tartálycserével lehet a rendeltetési helyre juttatni. Ezek keverőbe juttatása korszerû adagoló-szabályozórendszer beépítését igényli.
Ma már csak a tömeg szerinti összemérés az elfogadott, ami egy vagy több összemérő helyen történhet. A több összemérési hely (szemesanyagok, lisztes anyagok, kiegészítők és premixek) növeli az üzem kapacitását és a bemérés pontosságát.
Aprítás, keverés
A szemesanyagok aprítását általában kalapácsos darálóval végzik. Fontos, hogy a darálók terhelésszabályozóval, automatikus vas- és rögkiválasztóval legyenek ellátva. A darálók munkaminőségi jellemzőit (átlagos szemcseméret, egyenetlenségi mutató) nagymértékben meghatározza a daráló rostamérete, és annak állapota. Fontos a rostacsere gyors elvégezhetősége, a korszerûbb gépeknél ez üres, forgó állapotban lévő gépen, mechanikus úton is megoldható.
A keverés döntően befolyásolja a gyártott táp minőségét, amit a keverék megfelelő homogenitása jellemez. A keverőgép fejlettségét, korszerûségét általában az jellemzi, hogy a szükséges homogenitást mennyi idő alatt tudja biztosítani (hagyományos keverők, gyorskeverők).
A legelterjedtebb vízszintes tengelyû, ellenáramú, szakaszos üzemû keverőgépek teljesítményét a keverési időn kívül a keverőhöz épített elő- és utótartállyal lehet növelni.
Korszerû üzemeknél ma már követelmény, hogy a premixeket, gyógyszeres premixeket közvetlenül a keverőbe lehessen juttatni. Ide kerülnek megfelelő szerelvényeken keresztül a folyékony komponensek is.
Pelletálás, hőkezelés
A pelletálási technológiával történő kiegészítése a keverőüzemeknek ma már szinte követelmény. A pelletálás és az azt kiegészítő különféle hőkezelési eljárások biztosítják a csíramentes takarmány előállítását, ami egyre nagyobb jelentőséggel bír ma már, és több helyen már ma is követelmény.
Az itt említett hőkezelő, higienizáló berendezést a pelletáló kondicionáló csigája és a pelletáló gép közé kell beépíteni.
Maga a berendezés egy nagy átmérőjû roszdamentes acél csigaházból áll, melyben változó menetemelkedésû csiga forog, ami a felmelegített keveréktakarmányt beállított sebességgel szállítja a beömlőnyílástól annak leadónyílásáig. A higienizálóba bekerülő, a kondícionáló csigában előzően gőz hozzáadásával a kívánt (80-85 oC) hőmérsékletre felmelegített anyagot az azon való áthaladás idején ezen a hőmérsékleten kell tartani, amit a higienizáló dupla falú köpenyében áramoltaottt gőz biztosít (3. ábra). A higienizáló köpenye elektromos úton is melegíthető. A higienizáló berendezés a hőveszteségek csökkentése érdekében hőszigetelő köpennyel ellátott.
A mikrobiológiai vizsgálatok eredményei alapján a kezdeti állapothoz képest a higienizált tápok fertőzöttsége jelentősen csökkenthető, a vitamintartalom vizsgálatok pedig azt mutatták, hogy azok a hőntartás hatására sem csökkentek.
A pelletálást követően alkalmazott morzsázási technológia pedig biztosítja az egyes állatfaj és korcsoport igényeinek megfelelő szemcseméretet, és egyben csökkentik a szállítási, tárolási és az etetés során fellépő veszteségeket.
A porterhelés csökkentési lehetőségei
A keverőüzemekben a technológiák egyes fázisaiban kisebb-nagyobb porszennyeződésekkel mindig számolni kell, amely mértéke döntően a takarmánykeverő technológia mûszaki-technológiai kialakításától függ.
A legjellemzőbb porforrások:
A korszerû takarmánykeverő és pelletáló üzemek porelszívó és leválasztó rendszerekkel kerülnek kialakításra, amelyek egy része az épületen kívülre szállítja a tisztított levegőt. Ezeknek a pontforrásoknak a meghatározott kibocsájtási határértékeket környezetvédelmi szempontból nem szabad túllépni. A száraz porok elszívó berendezése a szûrőbetétes, automatikus szûrő tisztítású leválasztó berendezés.
A pelletáló berendezések hûtője nagyobb szemcseméretû törmeléket választ le, kisebb pormennyiség mellett. Erre a feladatra ülepítő ciklonok kerülnek beépítésre szûrőbetétek nélkül, mivel a hûtéskor elszívott párás levegő a szûrőbetéteket eltömítené.
A nagy biológiai hatékonyságú anyagok betöltésekor a legkedvezőbb garatelhelyezés a keverőbe történő közvetlen ürítést teszi lehetővé. A garat-tölcsér geometriáját a maradéktalan ürítés és az adott technológiai rendszerben e helyütt feladni kívánt árutömeg nagysága határozza meg. A garatelszívó ernyőnél a kiporzás megakadályozéására és a leválasztott pornak az elszívás helyére történő visszavezetése az alapkövetelmény.
A meglévő keverőüzemek elég nagy hányadában nincs megoldva a premixek, komplett premixek közvetlenül a keverőbe húzatása.
Meglévő garatokhoz a szakaszos porleválasztásos szûrők előnyösebbek. A legjobb megoldás, ha a leválasztórendszerbe folyamatos leválasztóberendezést és folyamatos szövetszûrőt kombinálva alkalmazunk.
Helyi porelszívást alkalmazunk a korszerû keverőüzemekben több más helyen is, mint az egyes anyagmozgató berendezések közötti anyag átadásnál, zsákolásnál, stb.
Két jelentős porforrásról beszélhetünk még a keverőüzemi technológiákkal kapcsolatban. Ezek azonban felületi porforrások, s ezekre vonatkozó előírások nincsenek. A korszerû üzemeknél azonban ennek a szennyezőforrásnak a csökkentésére is törekedni kell. A technológia elején, az alapanyagok garaton keresztüli betárolásakor, különösen amennyiben a garatba szállítójármûről történik az ürítés, jelentős porszennyeződés keletkezik, ami a garat elhelyezkedésétől függően a környezetet, vagy a belső teret szennyezi. Ezt megakadályozandó a teljes garat megszívásához alakítanak ki porszûrő berendezéseket. Legjobb megoldás, ha az ürítőgarat zárt épületrészben kerül elhelyezésre a mérlegrendszerrel együtt.
Jelentős porszenyneződés képződik a kész dercés keverékek ömlesztett szállításánál a szállítójármûvek töltésénél. Ennek megakadályozására, ill. megszüntetéséhez is kialakultak a környezetszennyeződést csökkentő megoldások, amelyek néhány hazai keverőüzemben már megtalálhatók.
A zajcsökkentési lehetőségek
A zaj csökkentése megvalósítható a zajkibocsájtás csökkentésével és a zajterhelés korlátozásával.
A zajkibocsájtás csökkentésének legegyszerûbb módja. a gépek, épületek zajcsökkentett kivitelben való tervezése, gyártása, illetve a zajforrás kiiktatása, vagy a kibocsájtás mûszaki eszközökkel való csökkentése.
A zaj terhelésének korlátozása történhet:
Az új és felújított takarmánykeverő üzemekben lévő gépek és berendezések mûködtetése szigetelt vezérlőfülkéből történik távmûködtetéssel. A megengedett zajszint feletti ideiglenes kezelőhelyeknél egyéni védőeszközök használata kötelező. A legzajosabb gépeket, a darálókat zajszigetelésû fülkében szokták elhelyezni, beépítéskor a különböző gépek a rezgésvédelem miatt gumibakokra, vagy gumilemezre kerülnek.
A veszélyes anyagok kezelése
A keverőüzemekben a veszélyes anyagoknak a gyógyszerek, nyomelemek, ill. ezek göngyölegei tartoznak. Ezek tárolásáról, felhasználásáról, a takarmányok előállításáról és forgalomba hozataláról szóló 1995. évi XCII. törvény végrehajtásáról szóló 25/1996(IX.4.) FM rendelet intézkedik.
E szerint a takarmányelőállító üzemekben a gyógyszeres takarmány előállításához szükséges állatgyógyászati készítményeket kizárólag az erre a célra szolgáló külön helyiségben lehet tárolni külön jogszabály előírásai szerint.
Ugyancsak a fenti rendelet intézkedik a keveréktakarmány-gyártás során a gyógyszeres tápok utáni termékváltás során végzendő tevékenységről, (a szállítóvonal átmosatása, az átszennyeződési vizsgálatok elvégzése) mely megakadályozza a veszélyes anyag olyan tápbajutását, amelynél azok problémákat okozhatnak.
A veszélyes anyagok göngyölegeit (zsákok, zacskók, stb.) elkülönítetten kell gyûjteni és tárolni. A keverőüzemnek az üzembehelyezés időpontjáig egy a veszélyes hulladék megsemmisítő üzem részéről adott befogadó nyilatkozattal kell rendelkeznie, ahová időszakonként a veszélyes göngyöleg elszállítható.
Komka Gyula
FVM Mezőgazdasági Gépesítési Intézet, Gödöllő
Címlapkép: Getty Images
