A gépek mind gyártástechnológiai, mind konstrukciós szempontból a csúcstechnológiát képviselik. A felhasználói oldalról használatuk és alkalmazásuk pedig meghatározhatja a betakarított gabona minőségét és mennyiségét is, vagyis a gabonatermesztés jövedelmezhetőségét. Éppen ezért a mezőgépgyártók is érzékelik az arató-cséplő gépek szerepét, ill. a vonatkozó igényeket és folyamatosan fejlesztik gyártmányaikat.
Ennek eredményeként a mai korszerû arató-cséplő gépekben megtestesül a konstruktőrök gyártás- és gyártmányfejlesztésre vonatkozó elképzelésük, munkájuk, innovációjuk. A gyártmányfejlesztés újabb és újabb konstrukciós megoldásban, újabb típusokban, a mûszaki-technológiai paraméterek javításában, a gyártásfejlesztésben, a megbízhatóság és az élettartam növelésére egyre korszerûbb gyártó gépsorokat, megmunkáló és hegesztő automatákat, felületkezelő- és festő eljárásokat, és nem utolsó sorban egyre jobb minőségû szerkezeti anyagokat alkalmaznak. Mindezek mellett a komplett szerelési egységeket is egyre nagyobb mennyiségben építik be, tehát a beszállítók is egyre nagyobb szerepet kapnak a gyártási folyamatban. Ez a helyzet a minőségbiztosítási rendszer és végellenőrzés szigorítását is eredményezi. Tehát a mai arató-cséplő gépek kiforrott és jól kidolgozott konstrukciók. Az arató-cséplő gépek között ma az egyszerû szerkezetû kis teljesítményû gépektől a GPS vezérlésû, terhelésszabályozóval szerelt, nagy áteresztőképességû gépig számos konstrukciós változatú és felszereltségû gép található. Az arató-cséplő gépek kialakítását az 1. ábra szemlélteti.
A mai gazdálkodási formák változatos üzemeltetési feltételeket biztosítanak az arató-cséplő gépek vonatkozásában. A kisebb teljesítményû, 4–9 kg/s-os áteresztőképességgel dolgozó arató-cséplő gépek megfelelő feltételekkel 100–400 ha termőterületen már jól kihasználhatóak. A különböző konstrukciójú gépekkel 5%-os lejtőhatárig – megfelelő kiegészítő berendezést alkalmazva – a kombájnos betakarításra alkalmas növények learathatóak. A nagy hozamok, valamint a nagy termőterületek esetén a betakarítás időszakát, a beltartalmi veszteségek minimalizálása céljából, a lehető legrövidebbre kell választani. Ezért előnyösen használhatóak a hagyományos, nagy teljesítményû, 12–14 kg/s áteresztőképességû, tangenciális cséplőszerkezettel szerelt, 5–6 szalmarázó-ládás gépek. Amennyiben a szalmát nem takarítják be, ezen gépek szalmaszecskázós változatai, vagy a 19–21 kg/s áteresztőképességû rotoros változatok használata ajánlott. A szemtörésre érzékenyebb növények betakarítására, pl. a vetőmag-
termesztésben is az axiáldobos cséplőszerkezetû gépek használhatók (2. ábra). A nagyobb teljesítménykategóriában számos gyártó megjelent a keresztben elhelyezett cséplőszerkezettel és rotoros szalmaleválasztású gépekkel (3. ábra), mely változatok különösen őszi búza betakarításban – a szalmarázós gépekhez képest – nagyobb áteresztőképességgel, vagyis tömegteljesítménnyel dolgoznak, a szalma igénybevétele azonban jelentősen megnő. Tehát kompromisszumok nélkül ott használhatók, ahol a szalmát nem használják fel.
Az arató-cséplő gépek kiválasztásánál a termőterület nagyságát, tagoltságát, domborzatát az üzemeltetés körülményeit (pl. bérvállalkozás) fontos szempontként kell figyelembe venni. A nagy
teljesítményû gépek többsége rendelkezik a gép üzemeltetési adatait kijelző fedélzeti számítógéppel és megrendelhetők GPS rendszerrel is. Abban az esetben, ha a szalmát nem kívánjuk betakarítani, szinte valamennyi géphez kapható szalmaszecskázó és egyes típusokhoz pelyvaterítő is. Néhány nagy teljesítményû arató-cséplő gép fontosabb jellemzőit a táblázatban foglaltuk össze.
A táblázatban néhány, az ismertetett konstrukcióra jellemző arató-cséplő gép vizsgálati eredményeit tartalmazza. Látható egyébként az adatokból, hogy az azonos szerkezetû gépek közel azonos áteresztőképességgel jellemezhetők. Kalászos gabona, illetve őszi búza betakarításban a gépek áteresztőképességét a szalma-szem keverékből történő szemkiválasztás hatékonysága korlátozza. A hagyományos, szalmarázós gépek esetében a veszteség eleinte kismértékben, majd a szalmarázók tisztítási hatékonyságának határán meredeken emelkedik. A rotoros szalma-leválasztású gépek esetében ez a görbe laposabb, elnyújtottabb lesz. Az axiáldobos gépek esetén is hasonlóan alakul ez a görbe.
Az arató-cséplő gépek üzemeltetési jellemzőit mindig a betakarítandó növény, jelen esetben a kalászos gabonák terméshozamához kell igazítani. A gépek 1,5% szemveszteség melletti áteresztőképességének kihasználását a megfelelő munkaszélességû vágóasztalok alkalmazásával és a munkasebesség beállításával tudjuk elérni. A munkasebesség növelésével azonban számolnunk kell a hajtóanyag-felhasználás abszolút és fajlagos értékeinek növekedésével.
A gabona-betakarítási szezon kezdete előtt a legfontosabb karbantartási, beállítási feladatok elvégzésére már csak a május-, június hónapok állnak rendelkezésre. A karbantartási feladatok elvégzése mellett nagy hangsúlyt kell fektetni, és kiemelt figyelmet kell szentelni az arató-cséplő gépek helyes beállítására, hogy az aratás során a lehető legnagyobb betakarítási teljesítményt érjük el, a legoptimálisabb hajtóanyag-felhasználás és munkaminőségi mutatók elérése mellett. A betakarított terményre vonatkozó munkaminőség alatt a szemtörés- és szemtisztaság értékeket kell érteni, amelyek a gabonák malmi átvételekor a fontos kritériumok közé tartozik. A beállítási értékek jelentősen függhetnek a konstrukciós kialakítástól is. A beállításnál figyelembe kell venni a gabona fajtáját, a fizikai jellemzőit, szem-szár arányát, magasságát, hozamát stb. A betakarítandó növények tulajdonságainak figyelembevételével a beállításokat csak a kezelési utasítás előírásai szerint és üzemi próbákkal tudjuk elvégezni. A mai modern kombájnokban a hosszirányú talajkövetés mellett megtalálhatóak a keresztirányú talajkövetést irányító automatikák is (4. ábra).
A motolla helyzetét mindig a növény magasságához kell állítani úgy, hogy a terelő lécei a kalász alatt érintsék a betakarítandó növény szárát, fordulatszámát pedig a mindenkori sebességhez kell igazítani, ezzel elkerülve a növény feltekeredését, ill. a kalász gép előtti kicséplését. A mag méreteinek megfelelően állítsuk be a cséplőrést és a cséplődob-dobkosár közötti távolságot. Fontos a cséplődob fordulatszámát is beállítani a megfelelő értékre a betakarítandó gabonafajtának megfelelően. Fontos jellemzők még a szem-szalma arány, a nedvességtartalom és a fajta csépelhetősége. A haladási sebességet az adott fajta hozama dönti el, amelyet úgy kell megválasztani, hogy az 1,5%-os veszteség-
szint tartása mellett a maximális áteresztőképesség közelében üzemeljen az arató-cséplő gépünk a megfelelő teljesítmény- és energetikai mutatók elérése érdekében. A mai kombájnok rendelkeznek fedélzeti szemveszteség jelzővel, azonban fontos, hogy a betakarítási körülmények (nedvességtartalom, fajta stb.) változásakor mindig újrakalibráljuk őket. A tisztító rosták és a szelelő ventilátor beállításánál fontos találni egy olyan optimális munkapontot, ahol a szemtisztaság értékek mellett a veszteség értékek is megfelelőek.
A betakarító gépek tömegteljesítménye csak megfelelő kiszolgálás mellett használható ki, vagyis a szem szállítását pontosan meg kell szervezni. Az arató-cséplő gépek tömegteljesítményének megfelelő szállítókapacitást kell biztosítani. A szállítókapacitás biztosítása egyes gépüzemeltetés mellett csere-pótkocsik alkalmazásával az esetek többségében megoldható. A gépcsoportban üzemeltetett arató-cséplő gépek esetében az összesített betakarítási teljesítményeket kell figyelembe venni és ehhez kell a szállítógép darabszámot meghatározni. Erre szolgálnak a betakarítási és szállítási nomogramok. A szállítási munkák szervezésénél figyelemmel kell lenni a szállító eszközök terepjáró képességére, a szállítási távolságokra. Nagy szállítási távolság esetén, és két-három arató-cséplő gép együttes üzemeltetésekor szóba jöhet a kétfázisú szállítási eljárás is (5. ábra).
Az így összeállított betakarító gépcsoport munkájára biztonságosan szervezhető, még nagy szállítási távolság esetén is a közúti jármûvekre alapozott bérszállítás.
Tehát az aratás gondos gépbeállítással és üzemeltetéssel végezhető el, azonban ez a gondosság biztosítja a veszteségek minimalizálását és hozzájárulhatnak a betakarított termény minőségének és a termelés jövedelmezhetőségének javításához.
A cikk szerzője: Pető Vilmos
