Az első állomás a Váci Cementgyár díszterme volt, ahol kiderült, hogy a Duna-Dráva Cement Kft. Magyarország egyik legnagyobb építőanyag-gyártója, amely cementet, transzportbetont, valamint kavics és beton-adalékanyag termékeket állít elő és szolgáltatásai kiterjednek a betontechnológia teljes spektrumára.

Szarkándi János, a DDC elnök-vezérigazgatója elmondta, hogy a DDC évente 1 millió tonna cementet ad el, ami a 3 milliós magyar felhasználás jelentős részét teszi ki. A vállalat életében nagy előrelépést jelent az áprilisban próbaüzemét tartó hatékonyabb szűrőrendszer megépítése, amivel az eddigi elektrofilter helyett zsákos szűrővel dolgoznak majd. Ezzel a gyár porkibocsátása a 0 és 3 mg/normál m3 között lesz, ami jóval alacsonyabb a jelenleg érvényes 20-as határértéknél. A kemence hőcserélőjének felújításával pedig az elnök szerint nagyobb hányadot tudnak használni a hulladékból készülő tüzelőanyagból a kemence fűtéséhez. Ezzel kiváltják a drága import szén és a petrolkoksz használatát. A beruházás egyrészt csökkenti a költségeket, másrészt pedig segít, hogy az import fosszilis tüzelőanyag behozatala helyett gondosan előkészített alternatív tüzelőanyagok használatával a hazai hulladékkezelést is elősegítsék.

Guth Zoltán, a Duna-Dráva Cement Kft. kommunikációs vezetője az Agro Napló kérdésére elmondta, hogy a közelmúltban több mezőgazdasági fejlesztéshez is a DDC biztosította a betont. Így készülhetett el a Bonafarm csoport csípőteleki tehenészeti telepe, ahová olyan különleges, sav- és szulfátálló cementből készült betont szállítottak, amely elviseli a trágyával való érintkezést. A mohácsi vágóhíd volt az egyik legnagyobb tavalyi projektjük, ahol 30 ezer m3 DDC-s betont használtak fel. Ennél a beruházásnál az a szerencsés helyzet állt elő, hogy a vállalat betonüzemétől látótávolságban volt az épülő vágóhíd Mohácson. Az építkezés méreteit jól jellemzi, hogy az ottani kollégák több mint 1 évig gyártották a betont a zöldmezős beruházás keretében megvalósuló vágó, csontozó, daraboló és csomagoló üzemhez. De az országban sok mezőgazdasági út is váci cementből kevert betonból készült, ahogy csarnokok, silók, valamint egyéb agrárépületek aljzata és alapja is.

A vállalat két bányát tár fel a váci Naszály-hegyen. A Sejcei Mészkőbánya 105, a Gombási Agyagbánya pedig 45 hektáron terül el. A bányászat első lépéseként letakarítják a humuszt, amelyet a törvényi szabályozásnak megfelelően nem lehet kifelé értékesíteni. Az ily módon kitermelt humuszt a bánya folyamatos rekultivációjának keretében ott hasznosítják, ahol a termeléssel már felhagytak és megkezdődött az őshonos állapot visszaállítása. Amennyiben a humuszt nem használják fel rögtön, úgy gondoskodniuk kell arról, hogy a deponálás során az végig gyommentes maradjon.

A mészkövet fúrásokkal és robbantásokkal választják el a hegytől. Egy robbantáshoz 8–10 tonna ammónium-nitrát alapú robbanóanyagot használnak fel.

A kitermelésnél 4 homlokrakodó és 4 dömper dolgozik. A rakodók önsúlya 55 tonna, és 6–7 m3-es kanállal emelik a nagyjából 10 tonnás adagokat a 35 tonnás dömperekre. A 25 m3-es platóra körülbelül 40 tonna anyag fér. A rakodók átlagosan 40, a dömperek pedig 25 liter üzemanyagot fogyasztanak el óránként a termelés ütemének függvényében. Aztán a robbantott nyersanyagot viszik a törősorra, ahonnan 3 kilométer hosszú szállítószalagon jut el a cementgyárba.

A bányában még több mint 100 évre elegendő nyersanyag található – mondta Fehérvári Zsolt bányamérnök.

A bányákból a gyárakba szállított mészkövet és agyagot az összekeverést követően a kemencében legalább 1450 ˚C-on égetik klinkerré. A kemencéből távozó klinkert a cementőrlő malomban, acélgolyókkal őrlik finomra. Itt az őrleményhez különböző kiegészítő anyagokat adnak: kötésszabályozó anyagot, valamint hidraulikus és egyéb kiegészítő anyagokat (például az erőművi pernyét vagy a granulált kohósalakot). Az elkészült cementet pedig zsákokba vagy tartálykocsikba töltik.

A cementgyártól 17 kilométerre északra, Nógrád megyében található a közel 40 terméket gyártó U és U Kft. rétsági üzeme, ahol édes kekszek, nápolyik, mézes puszedlik, csokiparányok és sajtos tallérok készülnek. A cég gépein futószalagokon igyekeznek zacskókba és vödrökbe a termékek, amelyek egy részét aztán a magyarországi élelmiszerláncok saját márkás termékként árulják. Így az Aldi, a Lidl, a Penny, a Coop, a Spar, az Auchan és a CBA saját édességei közül sok készül Rétságon. Az egykori budapesti, III. kerületi családi vállalkozás 1981-ben alakult, ahonnan kalandos története során előbb Dunakeszire, majd Rétságra költözött. Itt 80 fő dolgozik 2 műszakban az ostyák és töltelékek között. A konyhai részlegben két, egyenként 20 tonnás lisztsilóban kezdődik az ostyához szükséges tészta készítése, amit 160–170 fokon sütnek meg. A nápolyiüzemben a két darab 64 lapos gépről 10–12 tonna termék jön le 24 óra alatt, miközben a két darab 31 lapos gép 4–5 tonnát gyárt le ugyanennyi idő alatt.

2001-ben a sajtos tallér, 2008 őszétől pedig a mézes puszedli gyártását is teljes egészében automatizálták. Majd beléptek a töltött ostya piacra, 2010-től pedig a kekszgyártásba is belekezdtek.

2013 őszére nőtték ki a Dunakeszi gyárat, ahonnan 2016 őszén költöztek a rétsági édesipari gyárba. A Nógrád megyei üzem 3,5 milliárd forintos beruházással valósult meg, melyhez 1 milliárd Ft összegben kaptak vissza nem térítendő támogatást az operatív Gazdaságélénkítő programból. A gyártósorok egy része is Nógrád megyében készült, a Czaga-Pack Műszaki Fejlesztő Kft. szécsényi csomagológép gyárában.

Minél szegényebb a világ, a nápolyi annál jobban megy. Ezt onnan tudtam, hogy a válság idején megrendeltem hozzá a gyártógépet, és nehezebben kaptam meg, mint előtte, vagy utána – mondta Urbán Tibor tulajdonos.

A cég fejlesztéseit a piac is elismeri, hiszen ahogy írják magukról, termékeik piaci részesedése több piackutató cég adatai alapján 65 százalék a sajtos tallér, 68 százalék a mézes puszedlit illetően, valamint 35 százalékos a töltött ostyák és 57 százalékos a mártott ostyák esetében.

A cikk szerzője: Csurja Zsolt