Előzmények
Az 1960-as években bevezetett CPS program keretein belül került Bábolnára az 1950-es évek óta gyártott amerikai Campbel szárító egyik típusa, amelyből alakult ki a későbbiekben a B1-15 típusú nagy teljesítményû szárítóberendezés. Nem volt egyszerû feladat a gyártás beindítása és megszervezése, de nem utolsósorban a konstrukció kialakítása.
Campbel már abban az időben is több típust gyártott, létezett axiál és radiál ventilátoros, egy és két égőfejes változat, sőt már az úgynevezett léhaleválasztós modell is. Magyarországon abban az időben létezett a KGST keretein belül vagy Magyarországon gyártott horganyzott lemez, két magyar cég gyártott a szárítóhoz alkalmas égőket, ugyancsak két ventilátor gyártó cég létezett, és hazai vagy szintén KGST gyártású automatika egységek álltak rendelkezésre. Ebből kellett gazdálkodni, mert a lehetőségeket behatárolta a COCOM lista.
A B1-15 szárítót elsődlegesen kukorica szárítására szánták, 30%-ról 15% nedvességtartományra méretezték 15 t/h nedves anyag teljesítmény mellett. A nyomott rendszerû, 5 szekció melegzóna és két szekció hidegzóna kialakítású, 60 tonna befogadó képességû berendezés 130 000 m3/h teljesítményû meleg levegőt szállító centrifugál ventilátorral és 2 db 30–30 000 m3/h teljesítményû hûtő centrifugál ventilátorral volt felszerelve és 2 db egyenként 2400 kW teljesítményû olaj- vagy gázégő tartozott a szárítóhoz. A B1-15 szárító beépített villamos teljesítménye 80 kW. Többszörös mérés és változtatás után 360 kg/h tüzelőolaj fogyasztás és 1200 kcal/kg víz fajlagos energiafelhasználás jellemezte a gépet.
A berendezést a nagy légsebesség (7 m/s), magas léhakibocsátás (max. 67 gr), és nem utolsó sorban magas szárítási veszteség jellemezte. A hûtőzónából eltávozó levegő nem került újrahasznosításra. Abban az időben a 3 Ft-os gázolaj ár mellett nem volt kényszer a megtakarítás vagy a kedvezőbb energiafelhasználás.
Feltétlenül meg kell említeni azt a nem elhanyagolható tényt, hogy ennek a berendezésnek minden termény szárítására alkalmasnak kellett lennie és már abban az időben kialakult a ma is jellemző kukorica alászárítási hagyomány, amely a mai napig is a tárolás hiányosságaival magyarázható.
A B1-15 típusból több, mint 1000 db készült, amelyekből kb. 100 db-ot a szomszédos KGST országokban állítottak fel. A kapcsolódó technológiát úgynevezett Agrober típustervek alapján alakították ki az akkori időben beszerezhető felvonók, tisztítók és egyéb kiegészítők beépítésével.
A fordulat
A változás kényszerét lényegében az olajárrobbanás, az energiaárak drasztikus emelkedése eredményezte.
A 80-as évek elején különféle nyugati kiállításokon a nyugati gyártók egymás után mutatták be a szívott rendszerû, hûtőlevegő visszavezetésû vagy hővisszanyerő berendezéseiket, és jellemző volt az axiál ventilátoros kivitel.
Ezek hatására nem kevés munka és izzadság árán született meg a B2-15 típus, amely már lényegében egy részben szívott rendszerû hővisszanyeréses szárító volt. Ebből a típusból közel 70 db-ot telepítettek Magyarországon, majd megszûnt a bábolnai gyártás.
A hővisszanyerés
A hővisszanyerés sem annyira egyszerû feladat, mint ahogy az az első megközelítésre látszik. A lényege nem más mint az, hogy a hûtőlevegőt mint előmelegített levegőt visszavezetjük az égő fölé vagy a felmelegítésre szánt levegőáramba, ami által energiát takarítunk meg: azaz kevesebb gázzal minél nagyobb mennyiségû terményt próbálunk megszárítani.
A hővisszanyerésnek csak a kukorica szárításánál van jelentősége. A szárítási mutatókra gyakorolt hatása a szárítandó terménynek vízleadási képességével, nedvességtartalmával és a külső körülményekkel (külső hőmérséklet, páratartalom) függ össze. Abban az esetben, ha legalább 50°C körüli vagy ennél melegebb levegő kerül visszavezetésre, a jellemző visszanedvesítés mellett elérhető a kedvezőbb fajlagos energiafelhasználás, ami nagyon ritka esetben és nagyon optimális körülmények között elérheti a 20%-ot, de jellemzően 10–15% a reális mérték. Mérések bizonyítják, hogy ezek a számok akkor valósak, ha 20% nedvességtartalom feletti kukoricát szárítunk, 10°C körüli külső hőmérséklet és 70% körüli relatív páratartalom mellett. De a fajlagos energetikai mutatókat a 13%-os nedvességtartalomra, vagy az alá történő szárítás erősen rontja. 20% bemeneti nedvességtartalom alatt kukorica szárítása esetén a fajlagos energetikai mutatók bizony már nem annyira ideálisak, mint azt várnánk.
Szárítás napjainkban
Ebben a mûfajban a realitások talaján kell maradni, mert a szárítás körülményei folyamatosan változnak és azokat követni nem egyszerû feladat. A szárítás mai igényeit azok a gépek elégítik ki, amelyek minden termény szárítására rendelkeznek gyártói referenciával, kíméletes szárításra alkalmasak, korszerû vezérléssel és valós nedvességszabályozóval vannak felszerelve, könnyen és egyszerûen kezelhetők és a környezetvédelmi előírásokat teljesítik.
Nagyon fontos követelmény az, hogy alacsony hőmérsékletû (40°C ) szárításra is alkalmasak legyenek és nagyon szélsőséges időjárási viszonyok között is teljesítsék a 90–120°C szárítási hőmérsékletet.
Ezeket az igényeket társaságunk STELA típusú szárítótelepek létesítésével elégíti ki, amelyből az elmúlt 13 év alatt több, mint 100 darabot építettünk fel és üzemeltünk be. Folyamatosan közösen fejlesztünk, felhasználva a Bábolna szárítók gyártása és fejlesztése során szerzett értékes ismereteket, valamint STELA szárítók magyarországi üzemeltetési tapasztalatait.
A STELA szárítók nem csodagépek, hanem megbízható, a körülményekhez és igényekhez igazodó berendezések, amelyek egyben valóságos és reális eredményeket produkálnak.
A szárítás további fejlődését és az energiamutatók kedvezőbbé tételét manapság véleményünk szerint a tárolási technológiák fejlesztésében (hûtve tárolás, szellőztetés stb.), fajták helyes megválasztásában és az ésszerû gazdálkodásban lehetne megtalálni és nem utolsó sorban éppen ideje lenne a tradicionális 13%-os nedvességtartalom alá szárítási felfogáson változtatni. A józan paraszti ész mindig kéznél van, a csodákra még várni kell!
A cikk szerzője: Tóth Attila
